Sprzęt Tora. Konserwacja autonomiczna to konserwacja sprzętu przez pracownika.
Wykonywane w przerwie między planowymi i nieplanowanymi naprawami urządzeń produkcyjnych. Celem jest zapewnienie niezawodnej i ciągłej pracy. Terminowa konserwacja i kompetentna obsługa znacznie zmniejszają koszty napraw i wymuszone przestoje.
Zadania konserwacyjne
Można śmiało powiedzieć, że konserwacja to określone działanie zapobiegawcze, które jest niezbędne do zapewnienia ciągłej pracy urządzeń i mechanizmów produkcyjnych w odstępach czasowych pomiędzy planowanymi procedurami naprawczymi. Polega na dbaniu i monitorowaniu pracy maszyn, utrzymywaniu ich w dobrym stanie technicznym, planowych przeglądach technicznych, czyszczeniu, myciu, regulacji, przeczyszczaniu i innych naprawach urządzeń.
Niektóre rodzaje konserwacji można przeprowadzać bezpośrednio na działającym sprzęcie, korzystając z przerw i dni wolnych. Jeśli w instrukcjach obsługi mechanizmów i urządzeń znajdują się odpowiednie zezwolenia, można je na krótko odłączyć od zasilania, aż do całkowitego zatrzymania. W takich przypadkach dopuszczalne są pewne przestoje, ale tak, aby nie zakłócać produkcji i
Dokumenty regulacyjne
GOST regulujące stosowanie systemów konserwacji i naprawy sprzętu to 18322-78 „System konserwacji i naprawy sprzętu. Terminy i definicje” oraz 28.001-83 „System konserwacji i naprawy sprzętu. Postanowienia podstawowe”. To właśnie te normy określają klasyfikację i rodzaje konserwacji sprzętu elektrycznego.
Klasyfikacja rodzajów utrzymania
Według etapów eksploatacji naprawy i konserwacja dzielą się na:
- Konserwacja podczas przechowywania.
- Konserwacja podczas przenoszenia.
- Konserwacja podczas pracy.
- TO podczas czekania.
Według częstotliwości:
- Konserwacja okresowa.
- Konserwacja sezonowa.
Według warunków pracy:
- TO na specjalnych warunkach.
Zgodnie z regulaminem wykonawczym:
- Usługa regulowana.
- Kontrola okresowa.
- Stała kontrola.
- Usługa transmisji strumieniowej.
- Scentralizowana obsługa.
- Zdecentralizowana obsługa.
O organizacji realizacji:
- Konserwacja przez personel obsługujący.
- Konserwacja przez wyspecjalizowany personel.
- Konserwacja przez organizację obsługującą.
- Konserwacja przez wyspecjalizowaną organizację.
- Konserwacja przez producenta.
Według metod konserwacji:
- Metoda konserwacji w linii.
- Scentralizowana metoda konserwacji.
- Zdecentralizowana metoda konserwacji.
Według organizacji wykonawczej:
- personel operacyjny,
- wyspecjalizowany personel,
- organizacja operacyjna,
- wyspecjalizowana organizacja
- przez producenta.
Rozdzielenie pojęć konserwacji „rutynowej” i „planowej”.
Aby uniknąć problematycznego pytania mechaników instalacji o to, kto dokładnie powinien wykonywać konserwację maszyny przemysłowe i mechanizmów, zwyczajowo oddziela się pojęcia konserwacji „bieżącej” i „planowej”. W pewnym stopniu polega to na stałym monitorowaniu sprzętu, z krótkotrwałymi przestojami lub bez. Z drugiej strony, różne typy Konserwacja jest objęta systemem napraw MRO albo jako element planu, albo jako środki pośrednie.
Rutynowa konserwacja
Personel produkcyjny zakładu lub warsztatu wykonuje różne rodzaje rutynowych konserwacji i obejmują one cogodzinne i zmianowe monitorowanie działania sprzętu, inspekcję, smarowanie itp. Z punktu widzenia liczebności jednostek kadrowych jest to rozsądne i racjonalne, gdyż nie ma potrzeby zwiększania liczby pracowników służb remontowych. Z drugiej strony metoda ta pozwala istniejącym operatorom na poszerzenie wiedzy na temat zasad działania i urządzenie techniczne sprzęt przemysłowy.
Z reguły rutynowa konserwacja sprzętu nie jest regulowana i obejmuje:
- ścisłe wdrażanie wszystkich uzgodnionych zasad operacyjnych dokumentacja techniczna producent;
- regulacja określonego trybu pracy sprzętu i zapobieganie przeciążeniom;
- zgodność z warunkami temperaturowymi;
- ścisłe okresy smarowania tam, gdzie jest to wymagane;
- monitorowanie stanu zużycia mechanizmów i podzespołów podczas oględzin;
- natychmiastowe wyłączenie urządzeń elektrycznych w sytuacji awaryjnej.
Zaplanowana konserwacja
Planowe konserwacje i niezbędne naprawy przeprowadzane są przez wykwalifikowany, specjalnie przeszkolony personel ekipy naprawczej. Z reguły prace planowe mają szerszy zakres niż konserwacja rutynowa i mogą obejmować prace związane z demontażem całych elementów maszyn i mechanizmów. Dlatego potrzebni są kompetentni specjaliści mechanicy.
Naprawy planowe i konserwacja są pracami regulowanymi. Obejmuje to:
- sprawdzanie wydajności sprzętu;
- regulacja i regulacja podstawowych charakterystyk;
- czyszczenie zatkanych części roboczych urządzeń i mechanizmów;
- wymiana filtrów i oleju;
- identyfikacja naruszeń i usterek sprzętu.
Dane o zmianach w działaniu serwisowanych mechanizmów podczas konserwacji są koniecznie rejestrowane: w kartach przeglądów, dziennikach napraw, w komputerowej bazie danych itp.
Karty technologiczne konserwacji, wymiany smaru, specyfikacje zużycia materiału, podczas przeprowadzania planowej lub rutynowej konserwacji, sprawdziły się bardzo dobrze. Za ich pomocą specjaliści od napraw mogą łatwo przyswoić informacje o częstotliwości i liście niezbędnych prac.
Ponieważ niektóre rodzaje konserwacji i napraw nie mają standardowej instrukcji, główne dokumenty są opracowywane w ramach osobnego systemu. Ponadto pewien rodzaj urządzeń przemysłowych wymaga własnej listy prac. Dla maksymalnej wygody sprzęt korporacyjny jest podzielony na grupy, aby ułatwić opracowanie metod jego konserwacji.
Warunkowe rozdzielenie sprzętu
Pierwszy podział przeprowadza się zgodnie z ogólnym stanem sprzętu jako części głównego wyposażenia przedsiębiorstwa:
- techniczny;
- elektryczny;
- podnoszenie i transport itp.
- sprzęt do cięcia metalu;
- sprzęt do kucia i prasowania;
- sprzęt odlewniczy;
- sprzęt do obróbki drewna itp.
W ramach wymienionych typów sprzętu znacznie łatwiej jest wybrać obiekty do charakteryzacji i realizacji prace naprawcze, a także niektóre rodzaje konserwacji.
Zakres prac według grupy urządzeń
Lista prac na maszynach do cięcia metalu obejmuje:
- ocena zużycia części trących;
- dokręcanie elementów mocujących i napinających;
- sprawdzenie urządzeń ochronnych i zacisków;
- wyznaczanie hałasu i wibracji;
- regulacja dostaw chłodziw i olejów itp.
Niektóre pozycje znajdują się również w wykazie obsługi technicznej urządzeń kuźniczych, stolarskich i odlewniczych, z wyjątkiem specyficznych cech działania i urządzenia.
System konserwacji i napraw
Głównym zadaniem zautomatyzowanych systemów realizujących różnego rodzaju czynności obsługowe jest obniżenie kosztów tej pozycji budżetu przedsiębiorstwa oraz znaczne podniesienie klasy niezawodności maszyn i mechanizmów, co pomaga obniżyć koszty wytwarzanych produktów, a co za tym idzie, zwiększyć dochody.
W przypadku napraw zadanie się zmienia, ponieważ konieczne jest minimalizowanie nie tylko strat, ale także częstotliwości samych prac (niezależnie od rodzaju i objętości). Idealnym schematem, do którego dążą przedsiębiorstwa, jest całkowite odrzucenie napraw awaryjnych, które nieuchronnie prowadzą do nieplanowanych przestojów produkcji.
Ponadto eksploatacja i konserwacja, w szczególności prace naprawcze, prowadzone są w warunkach pewnej niepewności. Nawet monitoring zużycia urządzeń przemysłowych i wieloletnie doświadczenie nie są w stanie określić konkretnego wolumenu i wskazać asortymentu nowych części zamiennych do urządzeń. Ale system przenośników polega na precyzyjnym rozmieszczeniu niezbędnych części, które mogą być wymagane z magazynu dla konkretnego zamówienia.
Co to jest system konserwacji i napraw
System utrzymania ruchu i napraw to zespół połączonych ze sobą specjalistów, urządzeń technicznych, raportowania i dokumentacji rejestrującej wyniki. Wszystkie one są niezbędne do utrzymania prawidłowego stanu urządzeń przemysłowych w rozumieniu GOST.
Wszystkie przedsiębiorstwa w kraju stosują jedną koncepcję utrzymania pracujących maszyn i mechanizmów w stanie ciągłej pracy, której częścią jest stosowanie prawnie zatwierdzonego systemu planowej konserwacji zapobiegawczej (PPR).
System ten to pełnoprawny zestaw działań organizacyjnych i technicznych, realizowanych w zaplanowany sposób, mających na celu monitorowanie i zapewnienie stanu pracy maszyn i mechanizmów w bilansie przedsiębiorstwa. System taki stosuje się przez cały okres użytkowania urządzenia, pod warunkiem zachowania trybu pracy i warunków pracy określonych przez producenta. Obowiązkowe jest dokładne przestrzeganie wszystkich wymagań, zaleceń i instrukcji obsługi.
System planowych prac naprawczych zapobiegawczych opiera się na realizacji zaplanowanych przeglądy okresowe, monitorowania stanu głównych urządzeń i ma charakter środka zapobiegawczego. Zatem zestaw działań zapewniających utrzymanie doskonałej wydajności maszyn i mechanizmów realizowany jest według opracowanych harmonogramów miesięcznych i rocznych. Te ostatnie są opracowywane z oczekiwaniem niedopuszczalności i zapobiegania nieoczekiwanym awariom urządzeń przemysłowych, czyli z oczekiwaniem zmniejszenia dodatkowych kosztów.
Zapewnienie systemu konserwacji i napraw
Wprowadzenie do produkcji systemu planowych konserwacji zapobiegawczych zapewnia:
- wystarczająca baza materiałowo-techniczna oraz utrzymanie określonej częstotliwości prac naprawczych i terminów;
- pełen zakres wypełnionego wykazu czynności obsługowych gwarantujących nieprzerwaną pracę maszyn i urządzeń;
- możliwie najkrótszy okres czasu na naprawę uszkodzonego sprzętu (zwłaszcza napraw kapitalnych).
Wykonywanie pracy
W zależności od kategorii i znaczenia technologicznego sprzętu, a także stabilności realizowanych procesów i bezpieczeństwa pracowników, niektóre rodzaje prac naprawczych mogą być wykonywane jako naprawy wadliwych stan techniczny naprawy regulowane (planowe), naprawy zaplanowane lub ich kombinację.
Naprawy urządzeń przemysłowych mogą być wykonywane zarówno przez przedsiębiorstwa będące ich właścicielami, które bezpośrednio z nich korzystają, jak i przez wyspecjalizowane zespoły zakładów produkcyjnych lub przedsiębiorstwa naprawcze. Priorytety tych schematów organizacyjnych dla każdego zakładu ustalane są w zależności od dostępności własnych rezerw, wyposażenia, kwalifikacji personelu remontowego i wypłacalności finansowej. Ale każdy przedsiębiorstwo przemysłowe może, według własnego uznania, preferować dowolną metodę i formę PPR, która najlepiej odpowiada głównym dziedzinom produkcji.
Warunki konserwacji
Rodzaje i warunki konserwacji obliczane są w dniach lub miesiącach, a to zależy od złożoności i rodzaju urządzeń przemysłowych. I tak np. obliczenia dla lokomotyw trakcyjnych (lokomotywy spalinowe, lokomotywy elektryczne itp.) dokonuje się według średnich wartości przebiegów remontowych.
Częstotliwość, rodzaje i terminy konserwacji obliczane są według kalendarzowego czasu pracy i uwzględniają warunki techniczne zakładów produkcyjnych.
Zatem w wyniku drobnej analizy istoty, klasyfikacji, rodzajów obsługi technicznej przemysłu, produkcji i wyposażenie technologiczne możemy stwierdzić, że jest to konieczne, systematyczna i ścisła kontrola jest obowiązkowa. To połączenie tych elementów pozwoli przedsiębiorstwom osiągnąć nieprzerwaną pracę maszyn i mechanizmów, co z kolei pomoże zaoszczędzić budżet, zwiększyć wydajność pracy i wygenerować dodatkowe zyski.
Total Productive Maintenance (TPM) to jedno z narzędzi odchudzonej produkcji, które pomaga zmniejszyć straty związane z przestojami sprzętu spowodowanymi awariami i nadmierną konserwacją. Główną ideą TPM jest zaangażowanie w proces konserwacji sprzętu całego personelu przedsiębiorstwa, a nie tylko odpowiednich służb. Sukces wdrożenia TPM, jak każdego innego narzędzia Lean Manufacturing, związany jest z tym, w jakim stopniu idee metodologii trafiają do świadomości personelu i są przez niego pozytywnie odbierane. Aby ułatwić proces szkolenia personelu, można z niego skorzystać z magazynu plików portalu. W tym artykule znajdziesz więcej szczegółowy opis materiały prezentacyjne, które można wykorzystać zarówno samodzielnie, jak i do prowadzenia szkoleń z wykorzystaniem prezentacji. Dla ułatwienia pracy z prezentacją tytuły rozdziałów artykułu całkowicie pokrywają się z tytułami slajdów prezentacji.
Jak to zwykle bywa
Nieprzerwana praca urządzeń jest kluczem do stabilnego funkcjonowania produkcji, a co za tym idzie podstawą gwarantowanej realizacji zamówień i osiągnięcia zaplanowanych wskaźników wydajności całego przedsiębiorstwa.
Cykl życia sprzętu składa się z następującej po sobie naprzemiennie dwóch faz: eksploatacji i konserwacji. Odpowiedzialność za realizację tych etapów jest zwykle przypisana do różnych służb. Personel technologiczny zajmuje się obsługą sprzętu, a służby konserwacyjne (mechanicy, elektrycy, programiści itp.) zajmują się zapobieganiem i naprawami. Taki podział obowiązków jest całkiem naturalny, gdyż obsługa i konserwacja wymagają określonych umiejętności. Personel operacyjny monitoruje technologię wytwarzania produktów, monitoruje jakość i zapewnia osiągnięcie zaplanowanych celów. Personel konserwacyjny wykonuje czynności mające na celu monitorowanie stanu sprzętu, konserwację zapobiegawczą i rozwiązywanie problemów. Niestety taki podział funkcji często powoduje wzajemne niezrozumienie służb eksploatacyjnych i konserwacyjnych, a w konsekwencji prowadzi do nieefektywnej konserwacji urządzenia jako całości.
Dlaczego tak się dzieje?
W przypadku wielu przedsiębiorstw dość częstą praktyką jest to, że usługi naprawczo-konserwacyjne mają odmienne, niepowiązane ze sobą cele, a w konsekwencji różne wskaźniki charakteryzujące efektywność ich działania. Dla operatorów najważniejsze jest osiągnięcie zaplanowanych celów. Często jest to rozumiane jako realizacja planu za wszelką cenę i prowadzi do bezlitosnej pracy sprzętu, który wymaga konserwacji zapobiegawczej lub, co gorsza, natychmiastowej naprawy. Dla usługi naprawcze najważniejsze jest wykonanie zadań mających na celu doprowadzenie wadliwego sprzętu do stanu roboczego. Kiedy jednak sprzęt ciągle ulega awariom na skutek niewłaściwego użytkowania, w środowisku wsparcia pojawia się naturalne poczucie, że praca mechanika nie jest doceniana, a osiągnięcie zaplanowanych wskaźników wydajności nie jest zależne od włożonego wysiłku.
Co się dzieje?
Konflikt interesów pomiędzy personelem odpowiedzialnym za proces i konserwację nie może nie wpłynąć na ogólną wydajność produkcji. „Przeciąganie liny” wymaga dużego wysiłku i w żaden sposób nie przyczynia się do jasnego, nieprzerwane działanie sprzęt. Z kolei niestabilność w funkcjonowaniu produkcji prowadzi do trudności w planowaniu, odkładania zamówień i wzrostu kosztów. Atmosfera moralna i psychologiczna w zespole, który okazuje się podzielony na walczące plemiona, wcale się nie poprawia.
Co byś chciał?
Idealnym przypadkiem wydaje się sytuacja, gdy stan sprzętu (działanie i konserwacja) można przewidzieć w dowolnym przewidywalnym momencie. Taką przewidywalność można osiągnąć tylko wtedy, gdy możliwe jest całkowite wyeliminowanie przestojów urządzeń spowodowanych siłą wyższą w wyniku ich awarii. To całkiem naturalne, że każdy sprzęt podlega zużyciu i prędzej czy później nadchodzi czas, gdy zużyte części ulegają zniszczeniu, co prowadzi do nieprawidłowego działania sprzętu jako całości. Ważne jest, aby zapobiegać takim wydarzeniom, w porę przewidzieć wystąpienie sytuacji krytycznej i podjąć działania, aby temu zapobiec. Tym samym czas potrzebny na naprawy awaryjne powinien zostać całkowicie wyeliminowany z fazy konserwacji. W takim przypadku sprzęt może znajdować się w fazie eksploatacji lub w fazie planowanej konserwacji.
Jak to zrobić?
Aby uzyskać pełną kontrolę nad pracą urządzeń produkcyjnych, należy radykalnie zmienić podejście do nich. Przede wszystkim dbałość o sprzęt powinna dotyczyć nie tylko serwisu naprawczego, ale także personelu produkcyjnego. Oznacza to, że dla obu jednostek strukturalnych decydujący powinien być wskaźnik efektywności wykorzystania sprzętu. Proste prace związane z konserwacją zapobiegawczą, monitorowaniem stanu i problemami ze sprzętem rejestrującym można przypisać pracownikom operacyjnym. W końcu nieważne, w jaki sposób przez większość czasu używają sprzętu zgodnie z jego przeznaczeniem. To oni mają możliwość ciągłego monitorowania jego stanu i podejmowania w porę działań zapobiegających sytuacjom krytycznym. Jednocześnie zadaniem służb remontowych jest prowadzenie konserwacji w taki sposób, aby prawdopodobieństwo jej awarii w trakcie eksploatacji zredukować do nieskończenie małej wartości. W tym celu należy na bieżąco analizować pojawiające się problemy techniczne i wykorzystywać wyniki analizy do planowania konserwacji zapobiegawczej zgodnie z potrzebami eksploatacyjnymi, a także do tworzenia instrukcji obsługi urządzeń w trakcie eksploatacji.
Podstawa metodologiczna
Total Productive Maintenance (TPM) może znacznie poprawić efektywność wykorzystania sprzętu. W dalszej części przez efektywność wykorzystania sprzętu będziemy rozumieć połączenie dwóch wskaźników charakteryzujących względny czas pracy sprzętu oraz względny czas nieplanowanych przestojów spowodowanych awariami sprzętu (oba wskaźniki odnoszą się do całkowitego czasu pracy produkcji). Celem TPM jest maksymalizacja pierwszego wskaźnika i redukcja (najlepiej do zera) drugiego.
Aby rozwiązać ten problem, TPM opiera się na szeregu podstawowych zasad.
1. Stan sprzętu jest nierozerwalnie związany z ogólną kulturą pracowników (zarówno operatorów, jak i osób zajmujących się naprawami). Ważne jest, aby obsługa znała swój sprzęt, potrafiła wykryć usterki i co najważniejsze, nie była obojętna na problemy techniczne.
2. Ponieważ obsługa sprzętu zajmuje większość czasu, monitorowanie, rejestrowanie odchyleń i podstawowa konserwacja powinny należeć do personelu obsługującego. Tak naprawdę kto inny jak nie osoba stale pracująca ze sprzętem jest w stanie zidentyfikować pierwotne oznaki pojawiającego się problemu? Kto inny jak nie on jest w stanie na czas dokręcić śrubę lub nasmarować ją, nie marnując czasu na czekanie na wiecznie zapracowanych mechaników.
3. Jak każda metodologia, TPM wymaga ścisłej systematyczności w jej wdrażaniu. Czynności konserwacyjne muszą być dokumentowane w języku zrozumiałym dla wszystkich pracowników. Działania konserwacyjne muszą być stale monitorowane. Należy dokonać przeglądu nieskutecznych środków. Problemy należy rejestrować i systematycznie analizować. Wyniki analizy powinny posłużyć jako punkt wyjścia do rewizji metodologii.
4. Pełne zaangażowanie personelu przedsiębiorstwa, od pracowników po wyższą kadrę kierowniczą. Generalnie, jeśli chodzi o zaangażowanie personelu w konkretny proces, nie można oddzielić zaangażowania pracowników od zaangażowania menedżerów. Tylko wtedy, gdy idee TPM będą wspierane na którymkolwiek poziomie hierarchii zarządzania, tylko wtedy będziemy mogli mówić o skutecznym zastosowaniu metodologii. Oczywiście formy zaangażowania różnią się znacznie w przypadku menedżerów i podwładnych. Dla jednych jest to obserwacja, rejestracja i bezpośrednie utrzymanie, dla innych analiza przestojów, opracowywanie dokumentacji, kontrola, jeszcze dla innych podejmowanie decyzji organizacyjnych i zarządczych, analiza efektywności metodologii itp. Pojawienie się w dowolnym miejscu „słabego ogniwa” może prowadzić do zmniejszenia skuteczności techniki i jej dalszego całkowitego załamania.
Utrata działania sprzętu
Metodologia TPM ma na celu eliminację strat systemowych w pracy urządzeń. Co to znaczy? Oznacza to, że możliwa jest potencjalna eliminacja wszelkich strat, jakie wiążą się z istniejącym systemem obsługi i utrzymania funkcjonalności sprzętu. Przede wszystkim dotyczy to strat związanych z awariami urządzeń i towarzyszącym im spadkiem produktywności oraz zwiększonymi kosztami napraw. TPM pozwala wyeliminować straty związane z nadmiernym nakładem czasu i zasobów materialnych podczas ustawiania i rekonfiguracji sprzętu. Praca na biegu jałowym, zwalnianie i zatrzymywanie sprzętu prowadzi do zwiększonego zużycia i dlatego również podlega metodologii TPM. Wadliwy sprzęt prowadzi do wzrostu wydajności wadliwych produktów, dlatego zastosowanie TPM może zmniejszyć straty spowodowane defektami. Obejmuje to również straty podczas uruchamiania sprzętu.
Właściwe zastosowanie TPM może znacznie zmniejszyć lub nawet całkowicie wyeliminować wszystkie te straty.
Oczekiwany efekt
Warunkiem koniecznym skutecznego wdrożenia TPM jest wymóg poprawy ogólnej kultury obsługi sprzętu przez personel. Ugruntowanie podstaw takiej kultury w zespole roboczym prowadzi do tego, że sprzęt zaczyna być postrzegany nie jako środek produkcji, ale jako podstawa dobrobytu przedsiębiorstwa i klucz do dobrobytu finansowego jego pracowników . Naturalnie, eliminacja strat w utrzymaniu sprzętu powoduje reakcję łańcuchową polegającą na zwiększeniu wydajności produkcji jako całości. W skrócie wynik wdrożenia TPM można scharakteryzować jako Zwiększona produktywność i jakość przy jednoczesnej redukcji kosztów konserwacji i złomowania.
Etapy TPM
Specyfiką metodologii TPM jest to, że na jej podstawie możliwa jest płynna i planowana transformacja istniejącego systemu służyć doskonalszemu. W tym celu wygodnie jest przedstawić ścieżkę wdrożenia TPM jako ciąg etapów, z których każdy realizuje bardzo konkretne cele i co najważniejsze daje bardzo wymierny efekt.
1. Szybka naprawa usterek – próba ulepszenia istniejącego systemu utrzymania i znalezienia jego słabych punktów.
2. Utrzymanie ruchu w oparciu o prognozy - organizowanie gromadzenia informacji o problemach ze sprzętem i ich późniejsza analiza. Planowanie konserwacji zapobiegawczej sprzętu.
3. Konserwacja naprawcza - doskonalenie sprzętu w trakcie konserwacji w celu wyeliminowania przyczyn systematycznych awarii.
4. Utrzymanie autonomiczne - podział funkcji utrzymania sprzętu pomiędzy personel obsługujący i konserwujący.
5. Ciągłe doskonalenie jest obowiązkowym atrybutem każdego narzędzia Lean Manufacturing. W rzeczywistości oznacza to zaangażowanie personelu w działania mające na celu ciągłe poszukiwanie źródeł strat w eksploatacji i utrzymaniu ruchu oraz proponowanie metod ich eliminacji.
Etap 1: Naprawa operacyjna
Na pierwszym etapie wdrożenia TPM należy „wycisnąć” z istniejącego systemu obsługi wszystko, co się da. Powoduje to, że uwidaczniają się jej braki i potrzeba zmian.
Zacznijmy oczywiście od całkowitej rewizji dokumentów regulujących czynności eksploatacyjne i naprawcze. Po drodze należy zwrócić uwagę na to, jakie rodzaje pracy wykonywane są spontanicznie lub bezsensownie, a jakie powstały pod wpływem obiektywnej konieczności. Wszystkie rodzaje pracy powinny być regulowane, wskazując osoby odpowiedzialne, ramy czasowe i powody przeprowadzenia odpowiednich działań.
Następnie należy przeanalizować schemat przepływu przepływów materiałowych części zamiennych i materiały eksploatacyjne. Na tym etapie należy zwrócić uwagę na wygodę i szybkość uzyskania niezbędne materiały z magazynu, a także mechanizm ich dostarczenia do miejsca obsługi.
Należy zwrócić szczególną uwagę na wyniki prac naprawczych i konserwacyjnych. Czy zapewniona konserwacja jest wystarczająca? Czy w pełni przywrócono jego funkcjonalność? Jak często stosowane są tymczasowe środki odzyskiwania węzła? Co jest potrzebne, aby poprawić jakość prac naprawczych?
Głównym celem tego etapu jest usystematyzowanie istniejącej procedury serwisowania i naprawy sprzętu, a także całkowite przywrócenie jego funkcjonalności.
Etap 2: Konserwacja predykcyjna
Większość przedsiębiorstw posiada w takim czy innym stopniu system konserwacji zapobiegawczej sprzętu. Głównie w formie planowej konserwacji zapobiegawczej (PPR). Główną ideą PPR jest dokonanie niezbędnych napraw lub wymiany części, zanim awaria sprzętu spowoduje zatrzymanie produkcji. W zdecydowanej większości przypadków o zakresie prac wykonywanych w zakładzie utrzymania ruchu decyduje specyfikacja sprzętu (na podstawie danych producenta) oraz lista wadliwości, którą tworzą serwisanci, kierując się aktualną sytuacją. Aby jednak odpowiednio przewidzieć zapotrzebowanie na dany rodzaj usługi, nie wystarczy tylko znać aktualną sytuację, trzeba także znać historię konserwacji i eksploatacji każdego urządzenia. Tylko na podstawie analizy historii można poznać wzorce występowania określonych usterek. A do tego zalecenia producenta takie jak wymiana tego łożyska co pół roku nie wystarczą. Przecież sprzęt nie sprawdza się w warunkach laboratoryjnych. Jest prawdopodobne, że producent mógł nie wziąć pod uwagę warunków Twojego przedsiębiorstwa. Dlatego ważne jest nie tylko uwzględnianie danych producenta, ale także samodzielne gromadzenie informacji statystycznych o problemach, analizowanie ich i wykorzystywanie do planowania prac konserwacyjnych sprzętu.
Etap 3: Konserwacja naprawcza
Dostawca każdego sprzętu oczekuje jego działania w bardzo specyficznych warunkach i w bardzo konkretnym celu. W prawdziwym przedsiębiorstwie nie zawsze możliwe jest ścisłe przestrzeganie zaleceń producenta. Powodów jest wiele: począwszy od warunków klimatycznych po warunki rynkowe, które zmuszają nas do modernizacji sprzętu w celu poszerzenia asortymentu. Tak czy inaczej sprzęt może nie zawsze spełniać wymagania określonych warunków, co w naturalny sposób powinno prowadzić do odpowiedniej zmiany w pracach konserwacyjnych sprzętu. W takim przypadku konserwacja powinna obejmować zestaw działań, które pozwolą sprzętowi jak najlepiej spełnić warunki pracy. W rzeczywistości mówimy o ulepszaniu sprzętu, zwiększaniu jego niezawodności, łatwości obsługi i konserwacji. Na tym etapie, oprócz fachowców, w identyfikowanie sposobów ulepszenia sprzętu powinien być bezpośrednio zaangażowany także personel obsługujący.
Etap 4: Utrzymanie autonomiczne
Ten etap jest najtrudniejszy w procesie wdrożenia TPM, gdyż wiąże się z bezpośrednim zaangażowaniem personelu obsługującego w czynności związane z utrzymaniem urządzeń. Do tego kroku należy podejść bardzo ostrożnie, aby dodatkowe funkcje były postrzegane, jeśli nie z entuzjazmem, to przynajmniej ze świadomością ich przydatności. Zaangażowanie personelu w niezależną konserwację sprzętu musi być koniecznie poprzedzone badaniem zasad działania sprzętu, jego głównych cech, możliwych usterek i metod ich diagnozowania. Należy odpowiednio zweryfikować opisy stanowisk i instrukcje pracy dla personelu. Aby ułatwić autonomiczną konserwację, należy zastosować narzędzia wizualizacyjne, które będą przypominać o konieczności zwrócenia uwagi na krytyczne obszary i pamiętaniu o ich konserwacji. Pod koniec czwartego etapu pracownicy muszą jasno zrozumieć, jaką pracę powinni wykonywać, a jaka praca wymaga obecności wykwalifikowanych specjalistów serwisu naprawczego. Równie ważny jest udział personelu w zbieraniu informacji o stanie sprzętu. Jednocześnie nie powinno być małych rzeczy, które można zignorować. Wszelkie zmiany parametrów sprzętu, pojawienie się zanieczyszczeń, nieszczelności, nieprzyjemnych zapachów muszą być rejestrowane i przekazywane osobom odpowiedzialnym za analizę stanu sprzętu.
Etap 5: Ciągłe doskonalenie
Działania ciągłego doskonalenia nie wymagają specjalnych komentarzy. To jest jeden z podstawowe zasady odchudzona produkcja. W odniesieniu do TPM oznacza to motywowanie pracowników do ciągłego szkolenia, poszukiwanie możliwości modernizacji sprzętu oraz zwiększanie jego łatwości konserwacji i niezawodności. Ponadto istniejący system TPM również powinien podlegać systematycznemu audytowi. W tym przypadku szczególną uwagę należy zwrócić na sposoby interakcji pomiędzy służbami, skuteczność gromadzenia informacji o usterkach oraz aktualność dokumentacji regulacyjnej. System TPM nie może kolidować z przepisami bezpieczeństwa, zdrowia i ochrony środowiska. Na podstawie tych rozważań należy nakreślić ogólne kierunki doskonalenia systemu TPM i kierować się nimi przy definiowaniu zadań dla poszczególnych obszarów i pionów.
Grupy robocze
Pomyślne wdrożenie metodologii całkowitego utrzymania produkcyjnego sprzętu jest możliwe tylko w przypadku systematycznych, skoordynowanych działań wszystkich działów produkcyjnych i remontowych. Aby połączyć wysiłki i koordynować ich stosowanie, należy zorganizować grupę roboczą, która będzie odpowiedzialna za planowanie działań i monitorowanie efektów realizacji zaplanowanych działań. Podstawowe zasady tworzenia grup roboczych zostały omówione w artykule „Organizowanie działalności grup roboczych”. Zaproponowane tam podejścia mają pełne zastosowanie w przypadku wdrożenia TPM.
Gdzie zacząć?
Wdrażanie TPM możesz rozpocząć już teraz, nie czekając na pierwsze wyniki prac grupy roboczej. Jedną z podstawowych zasad TPM jest to, że brudny sprzęt nie może działać prawidłowo! Zanieczyszczenia przyczyniają się do zwiększonego zużycia i pogorszenia warunków pracy. Dodatkowo brud kryje w sobie defekty, które na czystym sprzęcie można od razu wykryć. Zacznij od małych rzeczy - uporządkuj swoje miejsce pracy i stale o nie dbaj! Jest mały, ale bardzo ważny krok w drodze do działającego sprzętu.
Cóż, ustalmy cel? (zamiast podsumowania)
Skuteczność metodyki TPM potwierdził czas i duża liczba firm, które wybrały tę drogę. W obszarze TPM przewidziana jest nawet premia dla najbardziej efektywnych przedsiębiorstw, które wdrożyły metodologię. Musimy przyznać, że nie jest to łatwe. Główną trudnością jest skoordynowane łączenie wysiłków wszyscy pracownicy przedsiębiorstwa (wspomniano już o tym powyżej). Nie powinniśmy jednak zapominać, że efektywność Twojego przedsiębiorstwa jako całości zależy od skoordynowanego działania jego działów. Im bardziej złożone warunki oferuje gospodarka rynkowa, tym pilniejsze stanie się zadanie zjednoczenia zespołu. Zacznij już teraz, tym bardziej, że nić przewodnia jest już w Twoich rękach.
Literatura
1. A. Ichikawa, I. Takagi, Y. Takebe, K. Yamasaki, T. Izumi, S. Shinotsuka TPM w prostej i przystępnej prezentacji / Tłum. z japońskiego A.N.Sterlyazhnikova; Pod naukowym wyd. V.E. Rastimeshina, T.M. Kupriyanova. - M.: RIA „Standardy i jakość”, 2008. - 128 s., il. - (seria „Doskonałość biznesowa”).
(MRO) - zbiór przepisów, zasad, środków organizacyjnych i technicznych dotyczących opieki technicznej i naprawy sprzętu, realizowanych według wcześniej opracowanego planu.
System MRO przewiduje następujące rodzaje prac konserwacyjnych i naprawczych sprzętu.
® Konserwacja (TO) – zestaw operacji mających na celu utrzymanie sprawności sprzętu i zapewnienie jego parametry techniczne podczas pracy. Konserwację taką wykonują pełniący dyżur pracownicy produkcyjni i konserwatorzy. W takim przypadku zapewnione są następujące operacje techniczne:
Wymiana i uzupełnienie oleju;
Regulacja mechanizmów;
Eliminacja drobnych usterek;
Smarowanie powierzchni trących;
Kontrola dokładności;
Testy (dla maszyny do podnoszenia, sprzęt elektryczny itp.).
® Remon t to zestaw operacji przywracających parametry specyfikacje techniczne sprzętu i zapewnienia jego dalszej eksploatacji. Wyróżnia się naprawy:
Prąd (mały i średni);
Kapitał.
Mały (aktualny) naprawa - polega na wymianie lub regeneracji części zużywających się i regulacji mechanizmów.
Przeciętny (aktualny) naprawa – polega na częściowym demontażu sprzętu, wymianie i odnowie zużytych części. Wykonywane bez usuwania sprzętu z fundamentu.
Generalny remont- wymaga całkowitego demontażu i naprawy wszystkich podstawowych części, wymiany zużytych części i zespołów, renowacji niektórych części, sprawdzenia ich dokładności.
Modernizacja sprzętu zwykle łączy się z poważnymi naprawami. Modernizacja pomaga ograniczyć starzenie się sprzętu i jest przeprowadzana w następujących głównych obszarach:
Mechanizacja i automatyzacja zarządzania cyklem pracy;
Zwiększanie mocy, prędkości i wydajności sprzętu roboczego;
Rozbudowa możliwości technologicznych;
Zwiększenie niezawodności działania, trwałości i dokładności pracy;
Wyposażony w mechanizmy ładujące i podające;
Poprawa warunków pracy.
Funkcjonowanie systemu planowych konserwacji zapobiegawczych opiera się na określonych standardach, które pozwalają zaplanować wielkość prac naprawczych, priorytet, termin, pracochłonność itp. Do głównych standardów systemu należą:
2. Czas trwania cyklu naprawy.
3. Struktura cyklu naprawczego.
4. Czas trwania okresu remontowego.
5. Długość okresu między egzaminacyjnego.
6. Pracochłonność prac naprawczych (normy czasowe).
7. Normy dotyczące przestojów sprzętu w celu naprawy.
Pod kategoria złożoności naprawy rozumie stopień złożoności naprawy jednostki (elementu wyposażenia), który zależy od jego stanu technicznego i cechy konstrukcyjne. Kategoria złożoności naprawy jest oznaczona literą R i cyfrą przed nią.
Czas trwania cyklu naprawy – jest to czas eksploatacji urządzenia od jego uruchomienia do pierwszego remontu głównego lub pomiędzy dwoma remontami głównymi.
Struktura cyklu naprawy - wykaz i kolejność prac przeglądowo-naprawczych w trakcie cyklu naprawczego (od uruchomienia urządzenia do pierwszego remontu głównego lub pomiędzy dwoma remontami głównymi). Przykładowo struktura cyklu naprawy przenośnika taśmowego wygląda następująco (rys. 1):
K – O –O - O - M – O – O – O – M – O – O – O – S
– O – O – O – M – O – O – O – M – O – O – O – K
K – naprawy główne; O – inspekcja; M – naprawy bieżące (drobne);
C - naprawa bieżąca (średnia).
Rysunek 1 – Struktura cyklu naprawy przenośnika taśmowego
Czas trwania okresu remontu – okres eksploatacji urządzenia pomiędzy dwoma kolejnymi planowymi naprawami.
Czas trwania okresu międzybadawczego – okres eksploatacji urządzenia pomiędzy dwoma przeglądami okresowymi lub pomiędzy przeglądem a kolejną planową naprawą.
Norma czasowa dla jednej jednostki naprawczej (złożoność prac naprawczych) ustalana jest dla rodzajów prac naprawczych (mycie, sprawdzanie dokładności, kontrola, kontrola przed naprawami głównymi, naprawy bieżące i główne) zróżnicowane dla hydrauliki, obrabiarek i innych prac .
Wskaźnik przestojów sprzętu dla napraw bieżących (małych i średnich) oraz większych ustalany jest w dniach w przeliczeniu na jedną jednostkę złożoności naprawy, z uwzględnieniem pracy zmianowej ekip remontowych.
Trzy znane metoda przeprowadzania planowej konserwacji zapobiegawczej sprzęt:
1) po egzaminie;
2) okresowe;
3) standardowy (wymuszony).
Na po badaniu W metodzie naprawy sprzęt jest okresowo sprawdzany. Na podstawie danych z kontroli ustalany jest czas trwania i rodzaj naprawy. Częstotliwość przeglądów ustalana jest na podstawie szacowanej żywotności części i zespołów. Ilość, termin i koszt prac naprawczych nie są planowane z góry. Metoda różni się konkretną treścią zakresu pracy. Metoda jest najdokładniejsza, ale wymaga długiego przestoju sprzętu.
Z metodą okresowy napraw, rodzajów i terminów prac naprawczych oraz plany kalendarza przestoje urządzeń są planowane w oparciu o minimalny okres użytkowania części i zespołów. Podczas przeglądów sprzętu wyjaśniany jest charakter i zakres prac naprawczych oraz sporządzane są protokoły usterek. Zaletą tej metody jest połączenie niskich kosztów z krótkim czasem przestoju na naprawy. Metoda ta jest najczęściej stosowana w zakładach metalurgicznych.
Metoda standard (wymuszony) naprawa polega na ustaleniu z wyprzedzeniem cyklu napraw, prowadzeniu każdej naprawy z osobna i stosowana jest w przypadku urządzeń pracujących w warunkach ekstremalnych oraz linii automatycznych. Metoda polega na wykonaniu każdego rodzaju naprawy i wymaganej jej objętości w ściśle określonych ramach czasowych, niezależnie od stanu sprzętu, co wymaga zwiększenia podaży części i podzespołów wymiennych.
Naprawy bieżące i główne przeprowadzamy metodą jednostkową, jednostkową i warsztatową.
Metoda węzłowa polega na wymianie w trakcie napraw całych zespołów maszyn i urządzeń na nowe lub wstępnie naprawione.
Metoda zbiorcza polega na wymianie uszkodzonych pojedynczych jednostek wyposażenia na zapasowe (wcześniej naprawione) lub nowe. Metoda ta pozwala radykalnie skrócić czas przestoju sprzętu podczas naprawy, gdyż naprawa sprowadza się w zasadzie do usunięcia uszkodzonego urządzenia ze sprzętu i zastąpienia go wcześniej naprawionym.
W metodzie stołowej naprawy i montaż przeprowadzane są na wyposażonych specjalnych stojakach.
Roczny plan naprawy sprzętu jest opracowywany na WZA przedsiębiorstwa dla każdego warsztatu dla każdego urządzenia, przy bezpośrednim udziale mechaników warsztatowych. Plan każdego elementu wyposażenia wskazuje:
Nazwa i numer inwentarzowy sprzętu;
Długość okresów międzynaprawowych i przeglądów okresowych w miesiącach (lub godzinach);
Rodzaj i data ostatniej naprawy (przeglądu) wykonanej w roku bazowym;
Rodzaj i daty kalendarzowe planowanych napraw i przeglądów;
Pracochłonność prac naprawczych w godzinach;
Przestój każdego urządzenia z powodu planowych napraw w ciągu roku w dniach.
Procedurę opracowania planu naprawy pokazano na ryc. 2.
Na podstawie planu rocznego dla każdego warsztatu sporządzany jest miesięczny plan napraw. Został opracowany przez OGM wspólnie z mechanikiem warsztatowym. Miesięczny plan naprawy sprzętu musi być zgodny z planami produkcyjnymi warsztatów głównych i pomocniczych.
System podstawowych wskaźników techniczno-ekonomicznych zakładów naprawczych przedsiębiorstwa metalurgicznego obejmuje następujące wskaźniki:
1. Przestój sprzętu w celu naprawy przypadający na jednostkę naprawczą. Oblicza się go poprzez podzielenie całkowitego czasu przestoju w naprawie całego sprzętu przez liczbę jednostek naprawczych sprzętu naprawianego w ciągu roku.
2. Średnia liczba jednostek naprawczych zainstalowanego sprzętu przypadająca na jednego mechanika.
3. Ilość prac naprawczych w konwencjonalnych jednostkach naprawczych w przeliczeniu na przeciętnego mechanika. Wskaźnik ten charakteryzuje wydajność pracy mechaników.
4. Średni nakład pracy naprawczej w godzinach na mechanika. Charakteryzuje także wydajność pracy mechaników.
5. Koszt naprawy jednego urządzenia naprawczego.
6. Obrót flotą części zamiennych.
7. Liczba wypadków, awarii i nieplanowanych napraw na jednostkę sprzętu.
Rysunek 2 – Procedura opracowania planu naprawy
Podnoszenie jakości usługi naprawczej, obniżenie kosztów jej realizacji oraz ograniczenie przestojów sprzętu w trakcie napraw można osiągnąć poprzez ciągłe doskonalenie organizacji zaplecza naprawczego przedsiębiorstwa, którego głównymi obszarami są:
§ doskonalenie organizacji pracy personelu naprawczego;
§ podnoszenie poziomu mechanizacji i doskonalenie technologii naprawy sprzętu;
§ tworzenie wyspecjalizowanych zespołów naprawczych;
§ zaawansowane szkolenie mechaników;
§ maksymalna kombinacja w czasie indywidualnych prac naprawczych.