Otthon

Fém kazetták

Átjáró marók CNC esztergagépekhez. Fémeszterga marók osztályozása - típusok, rendeltetés. A vágószerszám teljesítményének függése a lemezrögzítési módoktól

Vágók CNC gépek bekapcsolásához. 1

Különbségek az esztergavágók között cél szerint. 1

Alapvető vágóminták. 4

Vágó alrendszer CNC gépekhez. 7

Szerszám anyagok. 15

Élező marók. 23

Hivatkozások. 28

Vágók CNC gépek bekapcsolásához.

Az esztergavágók a legkülönfélébb műveletek elvégzésére szolgálnak CNC gépeken, GPM-en és GPS-en, valamint kézi vezérlésű esztergagépeken.

Különbségek az esztergavágók között cél szerint.

Céljuk szerint az esztergaszerszámrendszer a következő alrendszerekre oszlik:

· külső esztergáláshoz, fúráshoz, menetvágáshoz, hornyok vágásához könnyű és közepes sorozatú gépeken;

· nehéz, nagy eszterga- és forgógépeken végzett munkákhoz;

· GPM-en, többcélú gépeken végzett munkához, beépített robotkomplexumokkal az automatikus szerszámcseréhez;

· speciális munkákhoz (vágók plazma-mechanikai megmunkáláshoz, formázva).

Mindegyik alrendszernek megvannak a maga sajátosságai, amelyeket számos tényező határoz meg, elsősorban a berendezés kialakítása, technológiai célja stb. A vágórendszer általános módszertani elveken alapul, és előírja:

· megbízható módszerek kidolgozása (kiválasztása) és egységesítése a cserélhető lemezek tartóban történő rögzítésére (beleértve a tömör és kompozit marókat, forrasztott lemezekkel, előregyártottakkal);

· a megfelelő zúzás és forgács eltávolítása a vágási zónából;

· a cserélhető lemezek csúcsainak kellően nagy pozicionálási pontossága (a foglalat precíz alapjainak kialakítása miatt);

· cserélhető lemezek, vágóelem vagy kazetta (blokk) gyors cseréje és egyszerű eltávolítása és cseréje;

· a lemezek tartóban történő rögzítési módszereinek egységesítése és maximálisan megengedhető csökkentése (az ipari termelés és alkalmazás műszaki és gazdasági mutatóinak optimális értékére való csökkentése);

· a hazai és külföldi gyártású cserélhető lemezek teljes választékának és méretének használatának képessége;

· a marók precíziós paramétereinek megfelelése a nemzetközi szabványoknak;

· fokozott pontosságú és megbízhatóságú speciális rögzítőelemek (csavarok, csapok stb.) kötelező új formájú és méretű vágóbetétek kidolgozása, elülső felületeik formája, biztosítva a megfelelő zúzódást és forgácseltávolítást;

· az újítók és feltalálók tapasztalatainak felhasználása;

· progresszív erőforrás-takarékos technológiák alkalmazása kötőelemek és kulcsok gyártásához; a gyártás gyárthatósága és költséghatékonysága (anyag- és munkaerő-megtakarítás);

· kompozit (talált, tömör, ragasztott és egyéb hasonló kötések) keményfém betétek szerszámtömbökkel (tartókkal) alkalmazásának lehetősége kétségtelen műszaki-gazdasági hatékonyságuk vagy a maró előregyártott kivitelben történő tervezési megoldásának lehetetlensége esetén (elsősorban kis tartórészekhez, egyes fúrási és vágási műveletekhez stb.).

A marótervezési alrendszerek a szerszámbefogó formák és tervszögek általánosan elfogadott világgyakorlati rendszere alapján jönnek létre, hogy biztosítsák az összes esztergálási műveletet. Például a külső esztergálás és a tartóformák fúrásának alrendszeréhez, biztosítva az esztergálási átmenetek teljes választékának megvalósítását, nemzetközi (ISO 5910, 5909 stb.) és hazai szabványok biztosítottak.

Alapvető vágóminták.

Jelenleg, annak ellenére, hogy a tartókban lévő cserélhető poliéderlemezek rögzítőegységeinek kialakítása és mintája rendkívül változatos, a vezető külföldi vágószerszám-gyártók nagyon korlátozott számú rögzítési módot alkalmaznak a tömeggyártásban. Számuk a hazai vágóalrendszerekben is korlátozott. Például a könnyű és közepes sorozatú gépek külső esztergálására és fúrására szolgáló alrendszerekben az SMP rögzítőegységek négy alapvető tervezési sémáját alkalmazzák (a rögzítések megnevezése a GOST 26476-85 szerint):

· furat nélkül – bilinccsel (C típus);

· hengeres furattal – emelőkaros mechanizmus (P típus);

· csap és bilincs (M típus);

· toroid furattal – csavaros szerkezet (S típus).

A lyukak nélküli lemezeket a C módszerrel rögzítik. A kialakítás az autógyárakban széles körben használt kialakításon alapul. Ennél a rögzítési módnál a forgácsolóbetétek két alapfelület mentén zárt tartóhüvelyben helyezkednek el, és felülről egy bilinccsel préselik a tartófelületre. A lemez gyors eltávolítását differenciálcsavar biztosítja. A keményfém tartólemez csavarral van rögzítve a vágótartóhoz vagy egy osztott rugós perselyhez.

A C módszer szerinti SMP-rögzítésű marók különböző kialakításúak: hasszögű és hézagszög nélküli lapkák vágásához; tartólemezekkel; tartólemezek nélkül.

Meg kell jegyezni, hogy a tehermentesítő szög SMP-k 2-szer több vágóéllel rendelkeznek, mint a hasszög SMP-k. A hátsó szögű SMP elülső felületén forgácstörő hornyok vannak a lefolyó forgács összezúzásához és eltávolításához. Ha az SMP-t szabad szög nélkül használjuk, akkor felső forgácstörőket használnak.

Az alaplappal ellátott marókat széles körben használják esztergáláshoz és fúráshoz; tartólemez nélküli marók - kis lyukak fúrásakor és könnyű sorozatú gépek bekapcsolásakor (h szakasz [ b vágótartó 12 x 12...16 x 16 mm). A marók működése azt mutatta, hogy a keményfém forgácstörővel ellátott marók jól beváltak, amikor univerzális és speciális gépeken dolgoznak nagyüzemi és tömeggyártásban.

Az ilyen vágógépekben keményötvözetből, kerámiából stb. készült SMP-t használhat.

A pozitív szögű SMP-vel ellátott marók csökkentik a forgácsolóerőket, ezért nem merev alkatrészek megmunkálásakor ajánlottak. Ezek a marók felső forgácstörőkkel is használhatók.

A C módszer szerinti befogású marók külső esztergálásához és fúrásához négyzet, háromszög, rombusz alakú SMP-ket, valamint KNUX típusú paralelogramma lemezeket használnak, speciális formájú bilinccsel. A központi hengeres furatú SMP emelőszerkezettel van rögzítve P-módszerrel, és modernizált ékes rögzítéssel (ék-elfogással) M-módszerrel. 40 x 40 mm-re. Ezt a kialakítást hatékonyan használják CNC gépeken. A karszerkezet hazai eredeti kialakítása a legjobb világszabványoknak felel meg, és rendeltetését tekintve teljesen egységes a hazai ipar néhány nagy gépgyártó üzemében gyártott marószerszámokkal és a gyártott szerszámokkal. külföldön.

Az SMP a tartó zárt foglalatában helyezkedik el, és egy csavarral meghajtott kar a foglalat két oldalfalához húzza és biztonságosan a tartóhoz nyomja. A tartólemez osztott hüvelyrel van rögzítve. A rögzítőegység kialakítása lehetővé teszi az SMP gyors és pontos elforgatását vagy cseréjét és biztonságos rögzítését. Lehetővé teszi az új progresszív hazai és külföldi lapkák teljes skáláját, valamint az összetett elülső felületi formájú SMP-t, amely a legkülönbözőbb előtolásokban és vágási mélységekben biztosítja a jó forgácszúzást.

A CNC-vel, GPM-mel és GPS-szel rendelkező gépeken végzett kontúrmegmunkáláshoz, amely lehetővé teszi az alkatrész több felületének egy munkalöketben történő esztergálását, rombikus SMP-vel (e = 80° és 55°) rendelkező marókat használnak. A szerszámgép- és ipari minisztérium szerszámgyárai a TU2-035-892 és a GOST 26613-85 szabványok szerint gyártják az L-alakú karral ellátott ipari vágószerszámokat a külső esztergáláshoz és fúráshoz.

Vágó alrendszer CNC gépekhez.

Kidolgozásra került a CNC és GPM gépek esztergavágó és hornyoló maróinak alrendszere is, amely a következő marókat tartalmazza.

1. Nagy megbízhatóságú vágószerszámok keményforrasztott keményfém lapkákkal. A GOST 18884-73 szerint gyártott vágószerszámoktól a következők különböztetik meg őket:

· megnövelt gyártási pontosság és a tartófelületek egymáshoz viszonyított helyzete, amely biztosítja CNC gépeken való felhasználásukat;

· új, köztük háromrétegű forrasztóanyagok használata és a tartóanyag 35KhGSA vagy 30KhGSA acélra történő cseréje gyakorlatilag kiküszöböli a forrasztás során keletkező repedéseket, ami körülbelül 3-4-szeresére csökkenti a vágószerszámok fogyasztását;

· a vágóélezés jobb minősége és pontossága 0,3-0,4 rubel csökkenti az elsődleges élezés fogyasztói költségeit;

· jobb megjelenés.

A marók fő méretparaméterei teljes mértékben megfelelnek az ISO243-1975 (E) szabványnak.

2. Tartós vágóvágók cserélhető, nem élező keményfém vágóbetétek mechanikus rögzítésével.

A vágó egy tartóból, egy nem élező egyélű vágólapból és egy rugós bilincsből áll. A vágóbetét tartófelületén egy V alakú kiemelkedés található, mellyel a tartóülés V alakú hornyába szereljük. Rögzítéskor a vágólemezt a foglalat nyomófelületének oldalához nyomják. A vágórész geometriai paraméterei biztosítják a forgácsok jó eltávolítását a vágási zónából, ami különösen fontos viszkózus anyagokból készült munkadarabok megmunkálásakor.

A kopásálló bevonattal ellátott keményötvözetekből készült vágóbetétek használata 2-4-szeresére növeli a tartósságot.

3. A cserélhető, nem újraköszörülhető keményfém vágólapkák mechanikus rögzítésével ellátott vágólapkás marókat elsősorban vágási műveletek elvégzésére tervezték univerzális gépek kézi vezérléssel. A vágó a gép szerszámtartójában rögzített blokkból, egy lemeztartóból és egy nem élező kétélű vágólapból áll, amelyet a tartó rugalmas pengéje rögzít. A vágólap tartófelületei V-alakú hornyok formájában vannak kialakítva, amelyekkel kölcsönhatásba lép a foglalat V-alakú kiemelkedéseivel és a tartó rugalmas lebenyével.

ESZTERGÁLÓ VÁGÁSOK CNC GÉPEKHEZ

Követelmények a CNC gépek maróival szemben.

A mechanikus rögzítéssel rendelkező MNP-k maximális kihasználása a vágótesteken és a tartókon. Ez biztosítja a marók tervezésének és geometriai paramétereinek állandóságát működés közben.

Racionális lemezformák használata. Ez sokoldalúságot ad a hangszernek, pl. lehetővé teszi az alkatrész maximális számú felületének megmunkálását egy maróval.

A szerszám fő és csatlakozó méreteinek egységesítése.

A különböző alapszögű maróknak azonos alapkoordinátákkal kell rendelkezniük.

Ez kényelmessé teszi a technológiai műveletek programozását.

Lehetőség a marók egyenes és fordított állásban történő munkavégzésére.

Lehetőség balkezes marók használatára.

Megnövelt szerszámpontosság, különösen a vágólapkáknál. Erre azért van szükség, hogy növeljük az előbeállítás pontosságát, és biztosítsuk, hogy a szerszám a géphez vagy a vágóblokkhoz rögzítése után méretre illeszkedjen. A CNC esztergagépeken végzett különféle műveletek elvégzésére keményötvözetből, vágókerámiából és szuperkemény anyagokból készült sokoldalú lemezekkel felszerelt előregyártott marógépek szabványos kiviteleit fejlesztették ki.

Az esztergamodelltől függően 16x16-tól 40x40 mm-ig terjedő keresztmetszetű marókat lehet használni. A vágószerszámnak biztosítania kell az alkatrészek tipikus felületeinek feldolgozását, és a következő fajtákat tartalmazza:

hajlított átvágók φ = 45°-os szöggel külső esztergáláshoz, végmegmunkáláshoz, letöréshez, bemélyedés megmunkálásához (GOST 21151-75, 1. típus);

kontúrvágók paralelogramma lemezekkel és φ szöggel = 95° henger, vég, fordított kúp, legfeljebb 30°-os dőlésszögű alkatrészek esztergálásához, felületek és hornyok megmunkálási sugara (GOST 20872-80, 1. típus);

másolóvágók paralelogramma lemezekkel és φ = 63° félgömb alakú felületek és kúpok megmunkálásához, legfeljebb 57°-os dőlésszöggel (GOST 20872-80, 2. típus);

menetvágó rombuszlemezekkel és bilincsekkel történő rögzítés 2...6 mm-es osztásközű külső menetek vágásához (az Összoroszországi Szerszámtudományi Kutatóintézet terve);

marók belső menetek vágására legfeljebb 2 mm-es osztásközzel és legalább 35 mm-es feldolgozási átmérővel (GOST 22207-76, 2. típus);

rombusz alakú és φ = 95°-os marók átmenő furatok és esztergamélyedések fúrásához (GOST 26612-85, 6. típus);

fúróvágók φ-vel = 92° és minimális feldolgozási átmérője 22 mm (GOST 20874-75, 3. típus);

marók φ-vel = 45° szögletes lemezekkel, balra, külső esztergáláshoz, végmegmunkáláshoz, letöréshez, bemélyedés megmunkálásához (GOST 21151-75, 1. típus);

1...6 mm széles és a szélességnek megfelelő mélységű külső egyenes hornyok vágására szolgáló marók (VNII műszer kialakítása);

kontúrvágók háromszöglappal és φ = 63° (GOST 20872-80, 4. típus);

szabályos alakú és φ háromszöglappal rendelkező kontúrvágók = 93° (GOST 20872-80, 3. típus);

menetvágók legfeljebb 2-es menetemelkedésű külső menetek vágásához mm (GOST 22207-76, 1. típus);

átmenő tartós marók szabálytalan alakú és φ háromszöglappal = 93° lépcsős felületek, letörések, végek megmunkálásához (GOST 21151-75, 4. típus).

A vágókat három kivitelben használják:

Teljes méret. Kivehető blokkokkal rendelkező gépeken használatosak, amelyeket marókkal összeszerelve a gépen kívül méretre állítanak.

Állítható elemekkel rövidített.

Helyezze be a vágókat.

A rövid marókat és vágóbetéteket a gépen kívüli rögzítőcsavarokkal, egy speciális rögzítésben kell méretre igazítani, majd a szerszámfejek és a szerszámtartók nyílásaiba kell beszerelni. OST-23.5.551-82, GOST 23.5.552-82 és OST 21110-1-83 szerint gyártva.

A kiváló teljesítmény és az alkatrészfeldolgozás kiváló minőségének elérése érdekében minden CNC-gép vágószerszámának meg kell felelnie bizonyos követelményeknek. A gondos kiválasztása, a szükséges szerszámok előkészítése, a műszaki megbízhatóság biztosítása, a CNC gép munkafolyamatának automatizálása tartalmazza a megfelelőséget magas szintű az ilyen eszközök erőssége sokoldalúságukkal.

Az általuk használt vágószerszámok gyártásához:

kemény ötvözetek;
fémkerámiák;
gyorsacél;
szintetikus anyagok.

Ezenkívül a kemény ötvözetek több csoportra oszthatók, amelyek működési, fizikai és kémiai tulajdonságaikban különböznek egymástól:

titán-tantál-volfrám;
volfrám nélkül;
volfrám;
tantál-volfrám.

A vágószerszámok alapvető követelményeiről

A CNC gyártógépeknek általában olyan vágószerelvényeket kell használniuk, amelyek megfelelnek számos feltételnek, mint például:

a vágási tulajdonságok stabilitása;
a forgácsok helyes kialakítása és eltávolítása;
sokoldalúság a feldolgozáshoz különböző típusok alkatrészek különböző típusú gépeken;
gyors cseréjük utánállításhoz, más alkatrészek megmunkálásához vagy unalmas szerszám cseréjéhez;
a szükséges pontosság biztosítása az alkatrészek megmunkálásánál.

Figyelem. Bizonyos esetekben előfordulhat, hogy a vágószerszámokra vonatkozó fenti követelmények nem teszik lehetővé a hagyományos gépeken sikeresen használt CNC-eszközök használatát. Az ilyen modern gépekhez speciális vágócsoportokat, szabványos eszközöket osztanak ki.

Az esztergagépeken használt szerszámokról

Az esztergagépek alkatrészeinek feldolgozásához általában a következőket használják:

metszőfogak;
különböző típusú fúrók;
söprés;
csapok.

A vágógépek használatának jellemzőiről

A hagyományos esztergagépekben leggyakrabban speciális vágószerszámként speciális vágószerszámokat használnak, amelyek szabványos kialakításúak. Általában előregyártottak, keményfémekből és különféle szuperkemény anyagokból (SMP) készült, sokoldalú speciális lemezekkel vannak felszerelve.

Vannak bizonyos követelmények az ilyen vágók számára:

a testükhöz mechanikusan rögzített lemezek maximális kihasználása az állandó, geometriai, szerkezeti tulajdonságok biztosítása érdekében;
a legoptimálisabb formájú lemezek használata, amelyek biztosítják a szerszámok univerzális működését;
az a képesség, hogy ezen eszközök összes műveletét egyenes vagy fordított helyzetben biztosítsák;
hagyja működni a bal oldali vágót;
garantálja a vágólapkák nagy megbízhatóságát;
a forgácsok helyes kialakítása az eltávolításukhoz a használt lemezek elülső oldalán kialakított speciális hornyok mentén.

A metszőfogak fajtáiról

Általában az ilyen CNC gépek által használt vágószerelvény-készlet ilyen típusú tipikus marókat tartalmaz:

átmenő, jobb oldalon 45°-ban hajlított a letörés és a végoldalak külső elfordítása érdekében;
kontúrvágók paralelogramma formájú lemezekkel, amelyek lehetővé teszik a hengeres, kontúrrészek és a kúpos részek 30°-ig történő elfordítását;
kontúrozott, speciális paralelogramma alakú lemezekkel a félgömb alakú felületek és kúpok 57°-ig történő feldolgozására;
menetes, tetejére rögzített rombusz alakú lemezekkel, amelyek lehetővé teszik a 2-6 mm-es osztástávolságú menetek vágását.

A cserélhető poliéderes lemezekről (SMP)

Az előregyártott, SMP lemezekkel ellátott marók a legnagyobb népszerűségre a CNC gépeken való elterjedtségükre vezethetők vissza:

a szűkös vágók gazdaságos fogyasztása;
a szerszámbeállítási idő csökkentése, amelyben az SMP cseréje a vágótest eltávolítása nélkül elvégezhető;
jó minőségű forgácszúzás;
nem szükséges magát a vágót folyamatosan élezni.

A vágószerszám teljesítményének függése a lemezrögzítési módoktól

Az előregyártott készülékeknél a termelékenység, valamint működésük megbízhatósága, tartóssága és hosszú élettartama a sokoldalú lemezek rögzítésének módjától függ. Ezeknek a rögzítőelemeknek biztosítaniuk kell:

megbízhatóság (a vágószerszámok által végzett mozgás közbeni lehetséges mikroszkopikus elmozdulások nélkül);
a tartólemezek és a hornyok közötti felületi érintkezés sűrűsége;
pontos pozicionálás és a munkaélek kölcsönös cseréjének lehetősége;
geometriai stabilitás támogatása;
a forgácsok zúzása és megbízható eltávolítása;
a pengecserére megengedett legrövidebb idő.

A marógépekhez használt szerszámokról

A maráshoz vágóeszközökként marókat használnak, amelyek különféle kivitelben készülnek, és speciális fogakkal rendelkeznek az alkatrészek felületének feldolgozásához.

Minden marószerszám különbözik egymástól:

forma és megjelenés fogak;
irányításuk és végrehajtásuk;
használatuk és rögzítésük.

A marógép tokmányában lévő maró megfelelő megerősítéséhez használja annak szárát, amely hegesztéssel vagy különféle rögzítőelemekkel van a fogakhoz rögzítve, például:

csavarok;
speciális ékek;
csavarok.

Néha a vágó egy egységként is bemutatható a vágórésszel együtt. Általában így hívják – tömör vágó.

Fontos. Egyes modern CNC gépek csak egy darabból álló speciális szármarót használnak, amelyek hengeres és kúpos szárral rendelkeznek a tartósabb, gyors rögzítés érdekében a marógépek tokmányában.

A marószerszámok gyártásához leggyakrabban a következő anyagokat használják:

fémkerámiák;
gyorsvágó acélok;
kemény ötvözetek speciális gyémánt bevonattal a keménység növelése érdekében.

A marás alapelveiről

Maráskor a maró fogai segítségével a forgácsot eltávolítják az általuk csiszolt felületekről, és a vágózónából speciális hornyok távolítják el a maró mentén. Ezért különösen fontos a fogak egymáshoz viszonyított elhelyezkedése. A helyes geometriai relatív helyzet befolyásolja:

vágási sebesség;
a feldolgozott felületek minősége;
a vágó kopásállósága;
energiaköltségek megtakarítása;
késztermékek ára.

Figyelem. Minden típusú munkadarabhoz, legyen az például fa, kő, fém, plexi, bizonyos típusú maróberendezést igényel.

A vágó típusokról

Ezeknek a hangszereknek különféle típusai vannak, amelyeket általában bizonyos csoportokba sorolnak, amelyeket egy közös vonás egyesít. Ilyen jelek például:

tervezési jellemzők;
geometriai formák;
a feldolgozott alkatrészek típusai.

A tervezési jellemzők közé tartoznak a vágók:

tömör, egyfajta anyagból, mint oszthatatlan egész, saját vágóoldallal;
összetett marók, amelyek tartós acélból készült, a szárhoz forrasztott vagy hegesztett fogazott rész jellemzi;
előregyártott, melyben a fogazott rész egyszerű mechanikus módon (csavarok vagy csavarok segítségével) rögzítésre kerül a szárhoz.

Geometriai típusuk szerint az ilyen vágóeszközök közé tartoznak a vágószerszámok:

vége;
hengeres típus;
vége;
kúpos típusú.

A marási művelet különféle alkatrészek felületén végzett vágási műveletekhez kapcsolódik, például:

csiszolófelületek;
hornyok vágása;
különböző típusú szálak vágása;
fém egyszerű vágása.

Léteznek szabványos forgácsolószerszámok is, a megmunkált munkadarab típusától függően, például marók a megmunkáláshoz:

réz, alumínium és más képlékeny fémek;
kő;
faipari;
plexiüveg;
acél.

Ilyen esetekben a vágórészek anyaga a marókon a megmunkálandó munkadarab merevségétől és ennek megfelelően a forgácsok eltávolítására szolgáló speciális hornyok kialakításától függ, amelyek lehetnek:

műanyag;
kicsi;
nagy;
törékeny.

A vágószerszámok kiválasztásának jellemzőiről

Napjainkban nehéz elképzelni egy modern CNC marógépet megfelelő speciális marószerszámok nélkül, amelyek nélkül jelentős termelékenység nem érhető el. Az alkatrészek precíziós megmunkálása és a könnyű használhatóság a fő kritériuma a velük szemben támasztott szigorú követelményeknek.

Az ilyen gépeken a forgácsolószerszámok gyakran keményfém- vagy gyémántanyagból készült hengeres marók. Előnyeik a következők:

magas kopásállósággal rendelkezik;
képes ellenállni a vibrációnak a forgó mozgás során;
fokozott merevség;
nagy vágási sebesség;
nagyon nagy feldolgozási pontosság.

Minden gép modern típus numerikus vezérléssel a legbonyolultabb technológiai műveleteket is elvégezheti, automatikusan elvégzi az alkatrészek szükséges feldolgozását. Ezenkívül az alkatrészek készülhetnek öntöttvasból, könnyűfém ötvözetekből és acélból. Az ilyen eszközök minden műveletét a munkafolyamat megkezdése előtt programozzák. Ezért olyan fontos a megfelelő vágószerszámok kiválasztása, amelyek megfelelnek az összes szükséges követelménynek és paraméternek.

Először is vegyük figyelembe, hogy a CNC gépeken végzett munkát általános célú forgácsolószerszámokkal végzik (azaz ilyen szerszámot kézi vezérlésű gépeken használnak). De ez nem ilyen egyszerű, mert ha egy szerszámot CNC gépeken használnak, akkor a következő követelményeknek kell megfelelnie: jó élezési minőséggel kell rendelkeznie, cserélhetőnek kell lennie, valamint meg kell felelnie a merevség és a kopásállóság fokozott követelményeinek.

A vágószerszámok egyik típusa a vágó. Így egy esztergavágó sok műveletet tud végrehajtani, beleértve a CNC gépeket is. És természetesen az esztergaszerszámok rendeltetésükben különböznek.

Ezért a következő alrendszereket azonosították:

Esztergavágók, amelyek olyan műveleteket végeznek, mint esztergálás, menetvágás, fúrás, hornyolás, vágás közepes és könnyű sorozatú gépeken;

Speciális munkát végző esztergavágók (például formázott maró vagy plazmamechanikai megmunkálásra szolgáló maró);

Esztergavágók, amelyeket nehéz, forgó és nagy gépekre szerelnek fel;

TBM-ekre és többfeladatos gépekre szerelt esztergavágók.

Vágó alrendszer CNC gépekhez.

Nézzük meg közelebbről a CNC gépek maró alrendszerét. Például egy korszerűsített ékrögzítő SMP-vel - ékbilincssel - rendelkező marót használnak az univerzális gépek elő- és végműveleteihez. A lényeg, hogy az SMP-t ékkel nyomjuk a csaphoz és a tartólemezhez. Ilyen rögzítés esetén nyitott segédvágóélt figyelhetünk meg.

Most nézzük meg a marók alrendszereit, amelyek a horonyvágókat és az esztergavágó marókat alkotják.

Tehát a szerkezeti jellemzők alapján a vágó lehet:

1. Vágótartó, melybe cserélhető, nem élező keményfém vágóbetétek mechanikusan vannak rögzítve.

Ennek a vágószerkezetnek a szerkezete: rugós bilincs, nem élező, egyélű vágólap és tartó.

Ahhoz, hogy a vágólemezt a tartóhüvely V-alakú hornyába szereljük, egy V-alakú kiemelkedés szükséges közvetlenül ennek a lemeznek a tartófelületére.

Azt is szeretném megjegyezni, hogy ha a vágóbetétek keményötvözetből készülnek kopásálló bevonattal, akkor a tartósság 2-3-szorosára nő.

2. Vágás, forrasztott keményfém lemezek után.

Itt már új (köztük háromrétegű) forrasztómárkákat használnak a gyártáshoz. A tartó pedig készülhet 35KhGSA vagy 30KhGSA acélból, ami jelentősen csökkenti, vagy inkább gyakorlatilag kiküszöböli a forrasztás során keletkező repedéseket. Így a vágószerszámok fogyasztása 3-4-szeresére csökken.

Az élezés nagyon jó minősége és pontossága az elsődleges élezés költségének csökkenéséhez vezet (körülbelül 0,3-0,4 rubel).

3. Horonytartó, melybe cserélhető, utánköszörülhető keményfém vágóbetétek mechanikusan vannak rögzítve.

A névből egyértelműen kiderül, hogy egy horony kivágásához ilyen vágót kell használni (pontos méretekkel). A vágóelem nem más, mint a GOST 2209-83 szerint készült keményfém lemez. Ennek a vágószerkezetnek a felépítése a következőket tartalmazza: tartó, vágólap (amelynek az alakja prizmás), tolóelem (amely úgy néz ki, mint egy repedés), egy állítócsavar és egy bilincs.

A vágólap tartófelületének keresztirányú elmozdulásának megakadályozása érdekében azt (a lemezt) oldalra ferdén készítik, és bilinccsel rögzítik. Az állítócsavar biztosítja, hogy a vágólap az újracsiszolás után kinyúljon, majd ezt a lemezt rögzíti, megakadályozva ezzel a hosszirányú elmozdulást.

Ennek a kialakításnak az alapja a horonyvágók kiadása volt, amelyek lehetővé teszik a belső menetes, szögletes, egyenes hornyok és külső szögletes és egyenes hornyok feldolgozását.

Nos, érdemes megjegyezni, hogy a racionális működés legalább 20 újraélezést igényel.

4. Vágólap, cserélhető keményfém vágólapokkal.

(De egy ilyen vágó elsősorban univerzális kézi működtetésű gépekhez használható)

Egy ilyen vágó szerkezetében egy blokk (amely a szerszámtartóban van rögzítve), egy nem élező kétélű vágólap, amelyet a tartó rugalmas pengéje rögzít, és egy lemeztartó.

A vágó sokoldalúbbá válik, mivel a tányértartó lehetővé teszi, hogy a blokktól való eltávolodás jelzőit egy adott méretre állítsa.

5. Horony, melybe cserélhető, nem utánköszörülhető keményfém vágóbetétek mechanikusan vannak rögzítve.

Ennek a vágótípusnak a szerkezete: tartó, alátéttel ellátott szorítócsavar és kétélű vágólap. A vágólap csavarral van rögzítve. Ami a két vágóél jelenlétét illeti, ez lehetővé teszi a keményfém megtakarítását.

Érdemes megemlíteni továbbá a többcélú marók alrendszerét, amely előregyártott marókból áll, amelyek lehetővé teszik az öntöttvas és acél munkadarabok nagyolását, félkészítő és befejező esztergálását.

Így a munkadarabok esztergálhatók, vághatók, megmunkálhatók, hornyolhatók és fúrhatók.

Az alrendszer kis számú csoportot tartalmaz:

TTO

Ennek a csoportnak a maróját nehéz esztergagépekre (munkadarab átmérője 1250 - 4000 mm) és forgógépekre (munkadarab átmérője 3200 - 12000 mm) szerelik fel, amelyek hagyományos szerszámtartókkal rendelkeznek.

Kereskedelmi és Iparkamara

Ennek a csoportnak a maróját olyan nehéz esztergagépekre szerelik fel, amelyek CNC gépek lemezes szerszámtartóival rendelkeznek.

WHO

Az ebbe a csoportba tartozó marógépet nagy esztergagépekre (800-1000 mm munkadarab-átmérő), amelyek szabványos szerszámtartókkal rendelkeznek, és forgógépekre (1600-2800 mm munkadarab-átmérő) szerelik fel.

Mindenkinek javítania kell a vágószerszámok minőségét lehetséges módjai, beleértve a feltalálók tapasztalatait felhasználva a lemezek rögzítésének és cseréjének új módszereinek kidolgozását, valamint fejlett technológiák alkalmazását a munka termelékenységének növelésére.

Könnyű beküldeni jó munkáját a tudásbázisba. Használja az alábbi űrlapot

Diákok, végzős hallgatók, fiatal tudósok, akik a tudásbázist tanulmányaikban és munkájukban használják, nagyon hálásak lesznek Önnek.

Közzétéve: http://www.allbest.ru/

Vágók CNC gépekhez

Bevezetés

Az esztergavágók a legkülönfélébb műveletek elvégzésére szolgálnak CNC gépeken, GPM-en és GPS-en, valamint kézi vezérlésű esztergagépeken.

Különbségek az esztergavágók között cél szerint.

Az esztergáló marók rendszere rendeltetésük szerint a következő alrendszerekre oszlik: vágóeszterga élezés

Külső esztergáláshoz, fúráshoz, menetvágáshoz, hornyok vágásához és levágáshoz könnyű és közepes sorozatú gépeken;

Nehéz, nagy esztergagépeken és forgógépeken végzett munkákhoz;

GPM-en végzett munkákhoz, többcélú gépekhez, beépített robotkomplexumokkal az automatikus szerszámcseréhez;

Speciális munkákhoz (vágók plazma-mechanikus megmunkáláshoz, formázott).

Megbízható módszerek kidolgozása (kiválasztása) és egységesítése a cserélhető lemezek tartóban történő rögzítésére (beleértve a tömör és kompozit marókat, forrasztott lemezekkel, előregyártottakkal);

A forgácsok kielégítő zúzásának és eltávolításának biztosítása a vágási zónából;

A cserélhető lemezek csúcsainak kellően nagy pozicionálási pontossága (a foglalat precíz alapjainak kialakítása miatt);

Cserélhető lemezek, vágóelem vagy kazetta (blokk) gyors cseréje és egyszerű eltávolítása és cseréje;

A lemezek tartóban való rögzítési módszereinek egységesítése és maximálisan megengedhető csökkentése (az ipari termelés és alkalmazás műszaki és gazdasági mutatóinak optimális értékére való csökkentése);

A hazai és külföldi gyártású cserelemezek teljes választékának és méreteinek felhasználási lehetősége;

A marók precíziós paramétereinek megfelelése a nemzetközi szabványoknak;

Megnövelt pontosságú és megbízhatóságú speciális rögzítőelemek (csavarok, csapok stb.) kötelező alkalmazása új formájú és méretű vágóbetétek, elülső felületeik formáinak kialakítása, biztosítva a megfelelő zúzódást és forgácseltávolítást;

Az újítók és feltalálók tapasztalatainak felhasználása;

Progresszív erőforrás-takarékos technológiák alkalmazása kötőelemek és kulcsok gyártásához; a gyártás gyárthatósága és költséghatékonysága (anyag- és munkaerő-megtakarítás);

Kompozit (talált, tömör, ragasztott és egyéb hasonló csatlakozású) keményfém betétek szerszámtömbökkel (tartókkal) használatának lehetősége kétségtelen műszaki-gazdasági hatékonyságuk, vagy előregyártott kivitelben (elsősorban kis szelvényekhez) való vágóeszköz tervezésének lehetősége. tartók, néhány fúrási és vágási művelet stb.).

1. Alapvető vágóminták

Lyuk nélkül - bilincs (C típus);

Hengeres furattal - kar mechanizmus (P típus);

Csap és bilincs (M típus);

Toroid furattal - csavaros mechanizmus (S típus).

A C módszer szerinti SMP-rögzítésű marók különböző kialakításúak: hasszögű és hézagszög nélküli lapkák vágásához; tartólemezekkel; tartólemezek nélkül.

Az ilyen vágógépekben keményötvözetből, kerámiából stb. készült SMP-t használhat.

A pozitív szögű SMP-vel ellátott marók csökkentik a forgácsolóerőket, ezért nem merev alkatrészek megmunkálásakor ajánlottak. Ezek a marók felső forgácstörőkkel is használhatók. A C módszer szerinti befogású marók külső esztergálásához és fúrásához négyzet, háromszög, rombusz alakú SMP-ket, valamint KNUX típusú paralelogramma lemezeket használnak, speciális formájú bilinccsel. A központi hengeres furatú SMP emelőszerkezettel van rögzítve P-módszerrel, és modernizált ékes rögzítéssel (ék-elfogással) M-módszerrel. 40 x 40 mm-re. Ezt a kialakítást hatékonyan használják CNC gépeken. A karszerkezet hazai eredeti kialakítása a legjobb világszabványoknak felel meg, és rendeltetését tekintve teljesen egységes a hazai ipar néhány nagy gépgyártó üzemében gyártott marószerszámokkal és a gyártott szerszámokkal. külföldön.

A rögzítőegység kialakítása lehetővé teszi az SMP gyors és pontos elforgatását vagy cseréjét és biztonságos rögzítését. Lehetővé teszi az új progresszív hazai és külföldi lapkák teljes skáláját, valamint az összetett elülső felületi formájú SMP-t, amely a legkülönbözőbb előtolásokban és vágási mélységekben biztosítja a jó forgácszúzást.

A CNC, GPM és GPS-es gépeken végzett kontúrmegmunkáláshoz, amely lehetővé teszi egy alkatrész több felületének egy munkalöketben történő esztergálását, rombusz alakú SMP-vel ((=80(és 55())) rendelkező marókat használnak. Ipari maródarabok L- formázott kar külső esztergáláshoz és széles fúráshoz A Stank Industry Minisztériumának szerszámgyárai tömeggyártásban sajátították el, a TU2-035-892 és a GOST 26613-85 szerint gyártják.

2. Forgácsoló alrendszer CNC gépekhez

Az elõ- és végmûveletek egy maróval történõ elvégzésére, elsõsorban univerzális kézi vezérlésû gépeken, korszerûsített ékrögzítésû, SMP ékbilincses (M módszer) marószerszámokat fejlesztettek ki. Az ék nem csak a központi furattal ellátott csaphoz nyomja az SMP-t, hanem a tartólemezhez is. Az SMP ezzel a rögzítésével a segédvágóél nyitva marad. Kidolgozásra került a CNC és GPM gépek esztergavágó és hornyoló maróinak alrendszere is, amely a következő marókat tartalmazza:1. Nagy megbízhatóságú vágószerszámok keményforrasztott keményfém betétekkel. A GOST 18884-73 szerint gyártott vágószerszámoktól a következők különböztetik meg őket:

Megnövelt gyártási pontosság és a tartófelületek egymáshoz viszonyított helyzete, amely biztosítja CNC gépeken való felhasználásukat;

Az új, köztük háromrétegű forrasztóanyagok használata és a tartóanyag 35KhGSA vagy 30KhGSA acélra cseréje gyakorlatilag kiküszöböli a forrasztás során keletkező repedéseket, ami körülbelül 3-4-szeresére csökkenti a vágószerszámok fogyasztását;

A vágóélezés jobb minősége és pontossága 0,3-0,4 rubel csökkenti az elsődleges élezés fogyasztói költségeit;

Javított megjelenés.

A marók fő méretparaméterei teljes mértékben megfelelnek az ISO243-1975 (E) szabványnak.

2. Tartós vágóvágók cserélhető, nem élező keményfém vágóbetétek mechanikus rögzítésével.

A kopásálló bevonattal ellátott keményötvözetekből készült vágóbetétek használata 2-4-szeresére növeli a tartósságot.

3. A cserélhető, nem újraélező keményfém vágóbetétek mechanikus rögzítésével ellátott vágólapos marók elsősorban kézi működtetésű univerzális gépeken történő vágási műveletek elvégzésére szolgálnak. A vágó a gép szerszámtartójában rögzített blokkból, egy lemeztartóból és egy nem élező kétélű vágólapból áll, amelyet a tartó rugalmas pengéje rögzít. A vágólap tartófelületei V-alakú hornyok formájában vannak kialakítva, amelyekkel kölcsönhatásba lép a foglalat V-alakú kiemelkedéseivel és a tartó rugalmas lebenyével.

A két vágóél egyikének szélességének 0,3-0,4 mm-es csökkentése biztosítja az egyes vágóélek teljesítményét a szabványos átlagos élettartamon belül, ehhez azonban az elhasználódott élt 0,3-0,4 mm-rel meg kell élezni. Ezzel a műszaki megoldással keményfém takarítható meg.

A tányértartó lehetővé teszi, hogy a blokktól való kiemelkedésének értékét a kívánt méretre állítsa, ami sokoldalúbbá teszi a vágót. A vágólapkák elülső felületének formája kielégítő forgácsképzést és jó forgácsleválasztást biztosít különféle acélokból készült munkadarabok széles előtolási tartományban történő megmunkálásakor.

4. A cserélhető, utánköszörülhető keményfém vágóbetétek mechanikus rögzítésével ellátott horonytartó marókat univerzális és CNC gépeken való használatra tervezték. Elsősorban precíz méretű hornyok vágására használják. Vágóelemként a GOST 2209-83 szerint gyártott keményfém lapkákat használják.

A vágórész külső formáját és a szükséges méretet élezéssel biztosítjuk. A vágóél maximális szélessége 4,8 mm. A vágó egy tartóból, egy prizmás vágólapból, egy bilincsből és egy blokk formájú tolóelemből és egy állítócsavarból áll. A vágólap tartófelülete oldalra ferdén van kialakítva, ami bilinccsel rögzítve biztosítja a rögzítését a keresztirányú elmozdulásoktól. A vágólemez kiemelkedését az újracsiszolás után és a hosszirányú elmozdulásból való rögzítését állítócsavar biztosítja.

E kialakítás alapján a külső egyenes és szögletes hornyok megmunkálására szolgáló horonyvágók elsajátításra kerültek és sorozatgyártás alatt állnak; belső egyenes, szögletes és menetes hornyok megmunkálásához. Ésszerű működés mellett a megengedett újraélezések száma legalább 20.

5. A cserélhető, nem utánköszörülhető keményfém vágóbetétek mechanikus rögzítésével ellátott horonyvágók egy tartóból, egy kétélű vágóbetétből és egy alátéttel ellátott szorítócsavarból állnak. A vágólap tartófelületei V alakú hornyok formájában vannak kialakítva, amelyekkel kölcsönhatásba lép a foglalat V alakú kiemelkedéseivel. A vágólemez egy csavarral van rögzítve, amely kölcsönhatásba lép a foglalat felső részével, amelyet a tartóban lévő rés alkot.

A vágólap pozícionálásának és rögzítésének pontosságát a hosszirányú elmozdulástól a tolóerő alapfelületének jelenléte biztosítja a foglalatban.

A vágott horony mélységének és szélességének aránya 1,0 és 2,0 között van, a vágórész szélességétől függően.

A két vágóél jelenléte a vágólapon garantálja a keményfém megtakarítást. A vágóbetétek gereblye felületének formája kielégítő forgácsképzést és jó forgácseltávolítást biztosít széles előtolási tartományban.

A bemutatott vágószerszám minden típusú vágási és hornyolási művelet elvégzésére alkalmas.

A menetek vágásához esztergagépeken forrasztott keményfém lemezekkel ellátott marókat használnak a GOST 18885-73 szerint, a keményfém lemezek mechanikus rögzítésével.

Az élezett lemezek mechanikus rögzítésével ellátott maró kialakítása hasonló az egyenes hornyok vágására szolgáló horonyvágó kialakításához, az egyetlen különbség a vágólap élezésében van, a csúcson 59 (30) profilszöggel. . Az elfogadott lemezszélesség mellett 0,8-3,5 mm-es vágási menetemelkedés biztosított. A vágórész profiljának precíz csiszolása (élezése) biztosítja a vágott szálak átlagos pontosságú előállítását.

A nem újraköszörülhető rombusz alakú vágólemez mechanikus rögzítésével rendelkező maróknál a lemez vágórészének szükséges geometriáját préselés és szinterezés biztosítja. A vágólap megbízható rögzítéséhez a tartó vak foglalatában az elülső felületén egy V-alakú horony található, amely a bilincshez való csatlakoztatásra szolgál. A vágott menetek osztásköze 2,5-6,0 mm.

Az olaj- és geológiai kutatóberendezések csöveinek, tengelykapcsolóinak, csonkjainak és zárjainak speciális profilmeneteit a menetprofiltól függően a következő marókkal vágják:

Előzetes - háromszög alakú SMP-vel felszerelt vágógépek a GOST 19043-80 és GOST 19044-80 szerint;

Az utolsó a négyzet vagy háromszög alakú lemezekkel felszerelt marók vágórésszel, amelyek profilját köszörüléssel kapják.

A furat nélküli lemezeket a C módszerrel, a furattal ellátott lemezeket pedig a C módszerrel rögzítjük

Húzó markolat. A vágórész profilja egy vágóélen többfogú (legfeljebb öt) lehet; A vágott menetek osztásköze 2,54-6,35 mm. A munkalöketek száma a lépéstől függően 2 és 12 között van.

Tekintsük a széles célú marógépek alrendszerét nehéz és nagy esztergagépeken, forgóesztergákon és hengeresztergagépeken, beleértve a CNC gépeket is. Az ilyen vágószerszámok más nehézfém-vágó berendezésekhez is használhatók. Az alrendszer acélból, öntöttvasból és más bármilyen keménységű anyagból készült munkadarabok nagyoló-, félkész- és simítóesztergálására szolgáló előregyártott marókat tartalmaz, vágási mélységgel 50 mm-ig nagyoláshoz és 10 mm/fordulatig terjedő előtolási sebességgel. A marókat esztergálásra, vágásra, nagy átmérőjű fúrásra, vágására és vágására, valamint átmeneti felületek megmunkálására használják.

Az alrendszer több csoportból áll:

TTO - nehéz esztergagépekhez, amelyeknél a beépített munkadarab legnagyobb átmérője 1250-4000 mm, és forgógépekhez, amelyeknél a beépített munkadarab legnagyobb átmérője 3200-12000 mm, hagyományos szerszámtartókkal;

TTP - nehéz esztergagépekhez CNC gépek lemezes szerszámtartóival;

KTO - nagy esztergagépekhez, a beépített munkadarab legnagyobb átmérőjével 800-1000 mm, szabványos esztergaszerszám-tartókkal és forgógépekhez, amelyeknél a beszerelt munkadarab legnagyobb átmérője 1600-2800 mm.

A TTO csoport kétféle marót kínál a tartófelületig.

A B1 gyorscserélő blokkok készlete (jobb és bal oldali átvezetés, áthaladási tolóerő, pontozás stb.) a K1 fő testéhez van rögzítve. Ezeket a blokkokat nagy vágásmélységgel (t= 12...40 mm) történő megmunkáláshoz tervezték, beleértve a nagyolást és a szakaszos forgácsolást is. A K2 segédtest a KTO csoport (t=10...20 mm), valamint a szabványos (t(8 mm) marók rögzítésére szolgál.

A TTP csoport háromféle, különböző szélességű L alakú szerszámtesttel rendelkezik a lemezes szerszámtartókhoz, amelyek minimális vágófej túlnyúlást és nagy merevséget biztosítanak a támasztéknak a szerszámtartóval. A K4 testen B1 blokkok vannak rögzítve nagy vágásmélységekhez, a K5 testhez - a KTO csoport marói közepes vágásmélységekhez, és a K6 testhez - B blokkok a kis vágásmélységekhez.

A testek, tömbök, marók és lemezek különféle illesztései lehetővé teszik, hogy az alrendszer egy részére több mint 200 féle szerszámot szerezzünk be különböző átmenetekhez, különböző alapszögű és l pengehosszúsággal.

A kifejlesztett alrendszerben különösen súlyos vágási körülményekhez P1 vállú lemezeket használnak (TU 48-19-373-83). A lapkákra jellemző a vastagság enyhe növekedése és ennek megfelelő szélességcsökkenés, ami a szerszám szilárdságának további növekedéséhez vezet.

A vállas lemezes marók használata racionális rögzítésükkel és alapozásukkal 20-40%-kal növeli az előtolási sebességet a keményforrasztott lemezes marókkal végzett feldolgozáshoz képest (ami 10-15%-kal magasabb, mint a külföldi cégek legjobb előregyártott maróinak).

Kisebb fogásmélységű félmunkához vastagított, sokoldalú, furatú P3 lemezt használnak. A rögzítőegység új kialakítása biztosítja ennek a lemeznek a megbízható rögzítését a támasztó- és nyomófelületekhez.

3. Szerszám anyagok

A vágószerszámok részben vagy egészben szerszámacélból és keményötvözetekből készülnek.

A szerszámacélokat szén-, ötvözött- és gyorsacélra osztják. A karbon szerszámacélokat alacsony forgácsolási sebességgel működő szerszámok gyártására használják. A kések, ollók, fűrészek U9 és U10A szénacélból készülnek, a fémmegmunkáló csapok, reszelők stb. pedig U11, U11F, U12 anyagból A betű az acél széntartalmát tized százalékban jelöli, az A betű pedig azt, hogy az acél kiváló minőségű szénacél, mivel legfeljebb 0,03% ként és foszfort tartalmaz.

Ezen acélok fő tulajdonságai a nagy keménység (HRC 62-65) és az alacsony hőállóság. Hőállóság alatt azt a hőmérsékletet értjük, amelyen a szerszám anyaga megőrzi nagy keménységét (HRC 60), amikor ismételt melegítésnek van kitéve. Az U10A - U13A acéloknál a hőállóság 220 (C), ezért az ajánlott vágási sebesség az ilyen acélokból készült szerszámmal 8-10 m/percnél nem lehet nagyobb.

Az ötvözött szerszámacélok króm (X), króm-szilícium (XS) és króm-volfrám-mangán (HVG) stb.

Az acélminőségben szereplő számok a beérkező alkatrészek összetételét (százalékban) jelzik. A betűtől balra lévő első szám tized százalékban határozza meg a széntartalmat. A betűtől jobbra lévő számok az ötvözőelem átlagos tartalmát mutatják százalékban. Ha az ötvözőelem vagy széntartalom megközelíti az 1%-ot, akkor az adat nincs megadva.

A menetfúrók, matricák és vágószerszámok X osztályú acélból készülnek; acélból készült 9ХС, ХГС

Fúrók, dörzsárak, menetfúrók és matricák; acélból készült ХВ4, ХВ5 - fúrók, menetfúrók, dörzsárak; HVG acélból - hosszú menetfúrók és dörzsárak, matricák, idomvágók.

Az ötvözött szerszámacélok hőállósága eléri a 250-260 fokot (C és ezért a megengedett forgácsolási sebességek 1,2-1,5-szer nagyobbak, mint a szénacéloké.

A gyorsacélból (erősen ötvözött) különféle szerszámokat, de leggyakrabban fúrókat, süllyesztőket, menetfúrókat gyártanak.

A gyorsacélokat betűk és számok jelölik, például P9, P6M3 stb. Az első P (rapid) azt jelenti, hogy az acél nagysebességű. Az utána lévő számok az átlagos volfrámtartalmat mutatják százalékban. A fennmaradó betűk és számok ugyanazt jelentik, mint az ötvözött acélminőségeknél.

A gyorsacélok ezen csoportjai tulajdonságai és felhasználási területei különböznek egymástól. A normál teljesítményű acélok keménysége HRC65-ig, hőállósága 620-ig (C és hajlítószilárdság 3000-4000 MPa, 1000 MPa-ig terjedő szakítószilárdságú szén- és gyengén ötvözött acélok, szürkeöntvény és színesfémek feldolgozására szolgál). A normál teljesítményű acélok közé tartoznak az R18, R12, R9, R9F5 minőségű volfrám és az R6M3, R6M5 volfrám-molibdén, amelyek keménysége legalább HRC 62 620 °C-ig.

A nagy teljesítményű, kobalttal vagy vanádiummal ötvözött, YRC 73-70 keménységű, 730-650 (C és 250-280 MPa hajlítószilárdságú) hőállóságú nagysebességű acélok nehéz megmunkálásra szolgálnak. 1000 MPa feletti szakítószilárdságú acélok és ötvözetek vágására, titánötvözetek stb. Az acél forgácsolási tulajdonságainak javítása a széntartalmának 0,8-ról 1%-ra történő növelésével, valamint cirkóniummal, nitrogénnel történő további ötvözéssel érhető el , Vanádium, szilícium és egyéb elemek.

A keményötvözeteket fémkerámiára és ásványi kerámiára osztják, lemezek formájában állítják elő különböző formák. A keményfém lapkákkal felszerelt szerszámok nagyobb vágási sebességet tesznek lehetővé, mint a gyorsacél szerszámok.

A fém-kerámia keményötvözeteket wolframra, titán-volfrámra és titán-tantál-volfrámra osztják.

A VK csoport volfrámötvözetei volfrám- és kobalt-karbidokból állnak. VK3, VK3M, VK4, VK6, VK60M, VK8, VK10M ötvözeteket használnak. A B betű a volfrámkarbidot, a K a kobaltot, a szám pedig a kobalt százalékos arányát jelenti (a többi volfrámkarbid). Az M betű egyes minőségek végén azt jelzi, hogy az ötvözet finomszemcsés. Ez az ötvözetszerkezet növeli a szerszám kopásállóságát, de csökkenti az ütésállóságot. A volfrámötvözeteket öntöttvas, színesfémek és ötvözeteik, valamint nemfémes anyagok (gumi, műanyag, rost, üveg stb.) feldolgozására használják.

A TK csoportba tartozó titán-volfrám ötvözetek volfrámból, titánból és kobalt-karbidokból állnak. Ebbe a csoportba tartoznak a T5K10, T5K12, T14K8, T15K6, T30K4 márkák ötvözetei. A T betű és annak száma a titán-karbid százalékos arányát jelzi, a K betű és a mögötte lévő szám a kobalt-karbid százalékos arányát jelzi, a többi ebben az ötvözetben volfrám-karbid. Ezeket az ötvözeteket minden típusú acél feldolgozására használják.

A TTK csoportba tartozó titán-tantál volfrámötvözetek volfrámból, titánból, tantálból és kobalt-karbidokból állnak. Ebbe a csoportba tartoznak a TT7K12 és TT10KV-B márkájú ötvözetek, amelyek 7 és 10% titán- és tantál-karbidot, 12 és 8% kobaltot tartalmaznak, a többi pedig volfrám-karbidot tartalmaz. Ezek az ötvözetek különösen nehéz feldolgozási körülmények között működnek, amikor más anyagokat használnak hangszeres anyagok nem hatékony.

Az alacsonyabb kobaltszázalékot tartalmazó ötvözetek, VK3, VK4, alacsonyabb viszkozitásúak; feldolgozáshoz használják vékony forgácsok eltávolításával a befejező műveletek során. A magasabb kobalttartalmú, VK8, T14K8, T5K10 osztályú ötvözetek viszkozitása nagyobb, nagyolási műveleteknél vastag forgácsok eltávolításával történő feldolgozásra használják.

A VK3M, VK6M, VK10M osztályok finomszemcsés keményötvözeteit, valamint a VK4 és T5K12 osztályok durva szemcsés ötvözeteit pulzáló terhelés mellett, valamint nehezen vágható rozsdamentes, hőálló és titánötvözetek feldolgozásakor használják.

A kemény ötvözetek magas hőállósággal rendelkeznek. A volfrám és a titán-volfrám-karbid ötvözetek megtartják a keménységet a feldolgozási zóna 800-950 (C) hőmérsékletén, ami lehetővé teszi a nagy forgácsolási sebességgel történő munkavégzést (acél megmunkálásakor 500 m/percig, alumínium megmunkálásakor 2700 m/percig) .

Az OM csoportba tartozó különösen finomszemcsés wolfram-kobalt ötvözetek rozsdamentes, hőálló és más nehezen megmunkálható acélokból és ötvözetekből készült alkatrészek feldolgozására szolgálnak: VK60OM - befejező feldolgozáshoz, valamint VK10-OM és VK15-OM ötvözetek. - fél- és durva megmunkáláshoz. A nehezen megmunkálható anyagok feldolgozására szolgáló ötvözetek további fejlesztése és javítása miatt megjelentek a VK10-KHOM és VK15-KHOM márkák ötvözetei, amelyekben a tantál-karbidot króm-karbidra cserélték. Az ötvözetek króm-karbiddal való ötvözése növeli azok keménységét és szilárdságát emelt hőmérsékleten.

A keményötvözet lemezek szilárdságának növelése érdekében védőfóliával borítják őket. A karbid felületére vékony, 5-10 mm vastag réteg formájában felvitt titán-karbidokból készült kopásálló bevonatokat széles körben alkalmazzák. Ebben az esetben a keményfém lemezek felületén finomszemcsés titán-karbid réteg képződik, amely nagy keménységgel, kopásállósággal és vegyszerállósággal rendelkezik magas hőmérsékletek. A bevonatos keményfém lapkák tartóssága átlagosan 1,5-3-szor nagyobb, mint a hagyományos lapkáké, a forgácsolási sebesség pedig 25-80%-kal növelhető. Súlyos forgácsolási körülmények között, ahol a szokásos lapkák csorba és letöredezett, a bevonatos lapkák hatékonysága csökken.

Az ipar elsajátította a gazdaságos volfrámmentes keményötvözeteket, amelyek titán és nióbium-karbid alapúak, valamint titán-karbonitrideket nikkel-molibdén kötőanyagon. TM1, TM3, TN-20, TN-30, KNT-16 márkájú volfrámmentes keményötvözeteket használnak. Nagy a lerakódásállóságuk, több mint 5-10-szer meghaladva a titán-karbid alapú ötvözetek (T15K6, T15K10) ellenállását. Nagy forgácsolási sebességgel történő megmunkáláskor az ötvözet felületén vékony oxidfilm képződik, amely szilárd kenőanyagként működik, ami növeli a kopásállóságot és csökkenti a megmunkált felület érdességét. Ugyanakkor a wolframmentes keményötvözetek alacsonyabb ütőszilárdsággal és hővezető képességgel, valamint ütésállósággal rendelkeznek, mint a TK csoport ötvözetei. Ez lehetővé teszi szerkezeti és gyengén ötvözött acélok és színesfémek befejező és félkész megmunkálásakor történő alkalmazásukat.

Ásványi-kerámia anyagokból, melynek fő része alumínium-oxid, viszonylag ritka elemek hozzáadásával: volfrám, titán, tantál és kobalt, gyakoriak a TsM-332, VO13 és VSh-75 márkájú oxid (fehér) kerámiák. Nagy hőállóság (1200 (C)) és kopásállóság jellemzi, amely lehetővé teszi a fémek nagy forgácsolási sebességű feldolgozását (öntöttvas esztergálás befejezéséhez - akár 3700 m/perc), ami kétszerese keményötvözetek jelenleg a vágószerszámok gyártásához B3, VOK-60, VOK-63, VOK-71 minőségű vágó (fekete) kerámiákat használnak.

A vágókerámia (cermet) alumínium-oxidok és 30-40% volfrám és molibdén vagy molibdén- és króm-karbidok és tűzálló kötőanyagok oxid-karbid vegyülete. Fémek vagy fémkarbidok bevitele az ásványi kerámiák összetételébe javítja annak fizikai és mechanikai tulajdonságait, valamint csökkenti a törékenységet. Ez lehetővé teszi a feldolgozási termelékenység növelését a vágási sebesség növelésével. Szürke, temperöntvényből, nehezen forgácsolható acélokból és egyes színesfémötvözetekből készült alkatrészek fél- és simító megmunkálása 435-1000 m/perc forgácsolási sebességgel történik vágófolyadék nélkül. A vágókerámiák rendkívül hőállóak.

Az oxid-nitrid kerámiák szilícium-nitridekből és tűzálló anyagokból állnak, alumínium-oxid és egyéb komponensek (szilinit-R és kortinit ONT-20) bevonásával.

A Silinit-R szilárdságában nem rosszabb, mint az oxid-karbid ásványi kerámiák, de nagyobb keménységgel (HRA 94-96) és stabil tulajdonságokkal rendelkezik magas hőmérsékleten.

Az edzett és cementált acélok (HRC 40-67), a nagy szilárdságú öntöttvasak, a keményötvözetek, mint például a VK25 és a VK15, az üvegszálak és egyéb anyagok feldolgozása olyan szerszámmal történik, amelynek vágórésze 3-6 mm átmérőjű nagy polikristályokból készül. és 4-5 mm hosszúságú köbös nitrid-bór (elbor-R, cubonite-R, hexanite-R) alapján. Keménységét tekintve a CBN-R közel áll a gyémánthoz (86 000 MPa), hőállósága pedig kétszerese a gyémánt hőállóságának. Az Elbor-R kémiailag semleges a vasalapú anyagokkal szemben. A polikristályok nyomószilárdsága eléri a 4000-5000 MPa-t, hajlítószilárdsága 700 MPa, hőállósága - 1350-1450 (C. A csiszolóanyagok közé tartozik a normál elektrokorund 14A, 15A és 16A, a fehér elektrokorund 23A, 24A és 4 monokorund 25A fokozat 44A és 45A zöld szilícium-karbid 63C és 64C és fekete 53C és 54C, bórkarbid, CBN, szintetikus gyémánt stb.

A porok csiszolóanyagokból készülnek, amelyeket szabad és kötött állapotban való vágáshoz szánnak csiszolószerszámok (csiszolókorongok, csiszolókövek, csiszolópapírok, szalagok stb.) és paszták formájában.

4. Élező marók

A gépgyártó vállalkozásoknál a szerszámok élezése általában központilag történik. Néha azonban a szerszámot kézzel kell élezni.

A szerszámok kézi élezéséhez élező- és köszörűgépeket használnak, például egy 3B633 típusú gépet, amely egy csiszolófejből és egy keretből áll. A csiszolófejbe kétsebességes villanymotor van beépítve. A forgórész tengelyének kimenő végeihez csiszolókorongok vannak rögzítve, amelyek burkolattal vannak ellátva. védőképernyők. A gép forgóasztallal vagy szerszámtartóval van felszerelve a vágó felszereléséhez. A keretben található az elektromos szekrény és a vezérlőpanel.

A csiszoló- és köszörűgépek a köszörűkorongok rendeltetésétől és méretétől függően három csoportba sorolhatók: kisgépek 100-175 mm átmérőjű tárcsával kisszerszámok élezésére, közepes gépek, amelyek átmérőjű tárcsával rendelkeznek. 200-350 mm a fő típusú marók és egyéb szerszámok élezéséhez, nagyméretű gépek 400 mm vagy nagyobb átmérőjű körrel alkatrészek csiszolásához, nagyolási és tisztítási munkákhoz.

A vágószerszámok kialakításuktól és kopási mintájuktól függően elöl, hátul vagy mindkét felület mentén vannak élezve. A keményfém vagy gyorsacél lapkákkal ellátott szabványos marókat leggyakrabban minden vágási felület mentén élesítik. Egyes esetekben, ha a marók elülső felülete enyhén kopott, csak a hátsó felületen élesednek.

Az élező- és köszörűgépeken végzett élezésnél a vágót egy forgóasztalra vagy szerszámtartóra helyezik, és a megmunkálandó felületet kézzel a köszörűkoronghoz nyomják. A kerék egyenletes kopása érdekében a vágót egy asztal vagy szerszámtartó mentén kell mozgatni a kerék munkafelületéhez képest.

A vágó élezésénél a hátsó felületek mentén az asztal vagy a szerszámtámasz egy adott hátszögben elfordul, és a kerék közvetlen közelében rögzítésre kerül. A vágót asztalra vagy szerszámtartóra helyezzük úgy, hogy a vágóél párhuzamos legyen a kör munkafelületével. A maró elülső felületét leggyakrabban a kör oldalfelületével élesítik, míg a vágót az oldalfelület szerszámmaradványára szerelik fel. Az elülső felület egy kör peremével is élesíthető, de ez a módszer kevésbé kényelmes. A gyorsacél marókat először az elülső, majd a fő és a kiegészítő hátsó felületek mentén élesítik. A keményfém marók élezésekor ugyanezt az eljárást alkalmazzák, de a rúd hátsó felületeit a keményfém lemez élezési szögénél 2-3-mal nagyobb szögben elődolgozzák.

Az élezés minősége az élezést végző dolgozó képzettségétől és a köszörűkorongok jellemzőitől függ. Ahogy a szerszámot a csiszolókoronghoz nyomó erő növekszik, nő a munka termelékenysége, ugyanakkor égési sérülések és repedések keletkezhetnek. A szorítóerő jellemzően nem haladja meg a 20-30 N-ot. A hosszirányú előtolás növekedésével csökken a repedés kialakulásának valószínűsége.

Az élező- és csiszológépre jellemzően különböző tulajdonságú köszörűkorongokat szerelnek fel, ami lehetővé teszi a szerszám előzetes és végső élezését. Keményfém szerszámok előélezésekor használjon keményfém, szilícium (24A) kerekeket, 40, 25, 16 szemcseméretű és CM2 és C1 keménységű kerámiakötésen (K5); végső élezés (0,1-0,3 mm ráhagyással) bakelit kötésű gyémánt, CBN és finomszemcsés csiszolókorongokon történik.

A nagysebességű szerszámok előélezésekor elektrokorundból (23A, 24A) készült, 40, 25, 16 szemcseméretű és CM1, CM2 keménységű kerámia kötésű (K5) köszörűkorongokat használnak. A végső élezést (0,1-0,3 mm ráhagyással) elektrokorundból (23A, 24A) vagy monokorundból (43A, 45A) készült kerekekkel végezzük, amelyek szemcsemérete 25, 16 és 12, keménysége M3, SM1, SM2 nem kerámia kötésben (K5). A szerszám felületi érdessége előélezés után 2,5-0,63 mikron, végső élezés után 0,63-0,1 mm Ra szerint.

A finomszemcsés korongon lévő vágó élezésekor a vágóélen egyenetlenségek maradnak, amelyek közvetlenül befolyásolják a vágó kopási sebességét. Ezért az élezés után a vágót gyémántkorongon vagy forgó öntöttvas korongokon csiszolják csiszolópasztával. Forgási sebesség gyémánt kerék- 25 m/s-ig, tárcsa forgási sebessége - 1-1,5 m/s. A vágó a fő hátsó és elülső felületek mentén 1,5-4 mm-es letörésre van beállítva. A vágó kiegészítő hátsó felülete nincs megmunkálva.

Felületek megszerzéséhez kiváló minőségű(Ra = 0,32 (0,08 µm) szükséges, hogy a befejező korong vagy kör kifutása ne haladja meg a 0,05 mm-t, és forgásukat a vágóél alá kell irányítani. Mielőtt a pasztát a korongra felhordná, enyhén meg kell törölni filcecsettel, kerozinba áztatva A korongra felvitt pasztaréteg legyen vékony, mivel a vastag réteg nem gyorsítja a kikészítési folyamatot az erős nyomás nem gyorsítja a kikészítést, csak növeli a paszta elhasználódását.

A vágó élezési szögeinek ellenőrzése sablonok és műszerek segítségével történhet.

A fúrók a hátsó felület mentén vannak kiélezve, ami ívelt formát ad, hogy a vágófogak bármely szakaszában egyenlő hátsó szögek biztosíthatók. Ehhez a fúrót a köszörűkoronghoz nyomják és egyidejűleg elforgatják. Először élesítse meg a vágóél közelében lévő felületet, majd a nagy hátsó szögben elhelyezkedő felületet. Keményfém fúróknál először a lemezt, majd a fúrótestet élesítik.

Hivatkozások

1. V.N.Fescsenko, Makhmutov R.Kh. Fordulás. Kiadó" végzős Iskola" Moszkva. 1990.

2. L. Fadyushin, Ya A. Muzykant, A. I. Meshcheryakov és mások Szerszámok CNC gépekhez, többcélú gépekhez. M.: Gépészet, 1990.

3. P.I.Yashcheritsyn et al. A vágóanyagok és vágószerszámok alapjai. Mn.: Felsőiskola, 1981.

Közzétéve az Allbest.ru oldalon

...

Hasonló dokumentumok

Az esztergavágó főbb típusai, alakjuk jellemzői és jellegzetes vonásai, funkcionális célja és alkalmazási köre. Tervezés esztergavágóés elemei Vágószögek mérésére szolgáló műszerek és használatuk technikái. A chipek típusai.

teszt, hozzáadva 2010.01.18

Ismerkedés az esztergaszerszámok osztályozásával, céljával, felhasználásával, a forgácsolószerszám számítási és tervezési sorrendjével. Esztergaszerszámok osztályozása. A vágóvágó célja és használata. Vágóvágó és geometria képe.

absztrakt, hozzáadva: 2010.11.21

A szerszám vágórészének anyagaira vonatkozó követelmények. Az alapvető keményötvözetek alkalmazási köre. Marók szerkezeti elemei Esztergálási, fúrási és marási technológiai sémák. Vágási feltételek számítása. Fémvágó gépek kinematikája és mechanizmusai.

tanfolyami munka, hozzáadva 2015.12.03

A rúdesztergáló maró szilárdságának számítási elvei. A vágólap alakjának és méretének kiválasztása. Szerszám anyag, test anyag márkájának kiválasztása és geometriai paraméterek hozzárendelése. Menethengerlő görgők külső és átlagos átmérőjének kiszámítása.

tanfolyami munka, hozzáadva 2011.04.15

A vizsgálat tárgyának leírása - a fúrórúdvágó: felépítése, működési elve, célja és fő hátrányai. A vágólemez technológiai szintjének, a javított tárgy szabadalmi tisztaságának, a műszaki megoldás szabadalmazhatóságának tanulmányozása.

tudományos munka, hozzáadva 2009.07.19

Formavágók használata rudacskákból való alkatrészek esztergálására formázott profilokkal ellátott forgótestek formájában. Alakvágó grafikus profilozása. Kör alakú marók tervezési paramétereinek meghatározása. Geometriai paraméterek optimalitásának elemzése.

teszt, hozzáadva 2015.05.26

Kiindulási adatok elkészítése egy idomvágó profil kiszámításához. Formás marók vágóéleinek geometriájának meghatározása. Az alkatrészek sugárirányban elhelyezkedő felületeit feldolgozó vágóélek geometriája. Alakvágók profiljának analitikai számítása.

tanfolyami munka, hozzáadva 2010.12.13

Az áttörés folyamata, az áttörések fajtái és céljaik. A körkörös nyílás számítása. Kerek alakú maró kialakítása: hézagszög értékek kiszámítása, profilmélység az egyes szakaszokhoz, a maró munkarészének hossza, tűrések alakmarók gyártásához.

tanfolyami munka, hozzáadva 2014.05.19

Tervezési jellemzők marók sokoldalú keményfém betétekkel. Előnyök és hátrányok különféle módokon sokoldalú cserélhető betétek beépítése a vágótartóba. Felülről történő befogás a lapkabeszerelés legjobb pontossága érdekében.

labormunka, hozzáadva 2013.10.12

Esztergagépek hidraulikus rendszereinek elemei. Hidraulikus tartályok és hőcserélők. Szűrőelemek és szűrőanyagok. Szennyező anyagok a hidraulikafolyadékokban. A kenőolajokból szilárd szennyeződések eltávolítására tervezett szűrők.

szakaszok