Four rotatif pour la fusion du verre. Équipements pour la métallurgie des poudres, équipements pour la production de céramiques spéciales. Que faire des marchandises reçues
Un four de fusion de verre est un équipement facile à utiliser, durable, économe en énergie et peu bruyant. Nous fournissons des services complets pour toute la durée de vie de l’équipement.
Sur la base de connaissances approfondies et d'une vaste expérience, nous développons des fours industriels aux caractéristiques esthétiques apparence. Nos équipements de production de verre sont conçus pour produire tous types de produits verriers.
Avantages
1. Cet équipement de fusion utilise un ensemble de microprocesseurs pour contrôler avec précision la température et la chaleur, garantissant ainsi une qualité constante du produit final.
2. Le système de combustion de carburant unique utilisé par notre équipement de fusion de verre adopte une chambre de combustion à fréquence contrôlée. Cela améliore l’efficacité énergétique et minimise les niveaux de bruit. La consommation de gaz de cet équipement est inférieure à la consommation de gaz d'équipements similaires d'autres fabricants.
3. Nous utilisons des matériaux spéciaux ignifuges et calorifuges dans la production de nos fours de fusion du verre. L'équipement a des dimensions réduites et, en termes d'indicateurs tels que les caractéristiques d'isolation thermique, il a dépassé les exigences de la norme de l'État.
4. Le four est équipé d'un creuset importé, caractérisé par une résistance thermique et une durabilité élevées.
5. Le contrôle intelligent garantit une utilisation facile et un changement de couleur flexible du verre. Le four ne pollue pas le matériau traité.
Données techniques
1. Consommation d'électricité : 7-3kVA par kg de verre liquide
2. Modèle : EF-RP/RK
3. Méthode de chauffage : tige de silicium-molybdène (électricité)/gaz/carburant
4. Volume du creuset : 20-200L
5. Max. température : 1450°C
Composition de l'équipement
1. Matériau ignifuge
Ce four de fusion de verre utilise de la silice d'aluminium haute densité, du zirconium ignifuge et un matériau d'isolation thermique léger de haute qualité.
2. Système de contrôle et de combustion
L'air oxydant est fourni via un système d'alimentation en air indépendant. La régulation de l'alimentation en carburant et en air de la chambre de combustion est déterminée par la fréquence du moteur qui contrôle le système d'alimentation en air.
3. Dispositif de contrôle du gaz
L'appareil se compose de filtre à gaz Régulateur de pression de gaz GFK, GDJ, régulateur solénoïde double effet de haute qualité, régulateur de mélange de carburant et pressostat.
Note
Nous fabriquons des fours non standards pour la fusion du verre à la demande du client.
Notre société développe des projets de fours de fusion électriques pour la fusion de verres de différentes marques, basalte, frittes, ... Nous fabriquons pour eux tous les équipements non standards (électrodes, réfrigérateurs, chargeurs de charges et de déchets). Nous mettons en service les fours, les installons et les mettons en mode de fonctionnement. Nous vous présentons quelques options de fours électriques :
Four électrique d'une capacité de 24 tonnes/jour pour la fusion du verre d'emballage
En août 2012, à Tokmok (République kirghize), un four électrique d'une capacité de 24 tonnes/jour pour récipients en verre a été mis en service à l'entreprise Chui-Glass, selon le projet de CJSC NPC Steklo-Gaz.
Bassin de cuisson du four forme carrée chauffé par 12 électrodes inférieures en molybdène situées dans les coins.
Le four électrique de fusion du verre a un toit amovible. Le chargement de la charge et des déchets est effectué par un chargeur spécial sur toute la surface de la partie cuisson. Le four dispose de deux alimentateurs de verre fondu, pour le chauffage indirect desquels sont utilisés des réchauffeurs en carbure de silicium.
La puissance estimée du chauffage électrique est de 1 000 kVA, la puissance réelle est de 850 à 900 kVA.
L'enlèvement spécifique de 1 m2 de surface de cuisson est de 2500 kg.
Le four a été mis en service par des spécialistes de JSC NPC Steklo-Gaz. Comme l'ont montré les travaux de mise en service, la productivité du four peut varier de 15 à 30 tonnes/jour sans altérer la qualité du verre.
Four électrique pour la cuisson de l'émail d'une capacité de 1,0 t/jour
CARACTÉRISTIQUES TECHNIQUES :
Productivité - 1 t/jour ;
Dimensions:
longueur - 2,8 m
largeur - 1 m
hauteur - 2,1 m
Élimination spécifique de la fonte - 1000 kg/m² par jour ;
Consommation d'électricité - 160 kW ;
Type d'électrodes - molybdène ;
Chauffage par le haut - radiateurs silitovye
Four pour faire fondre le verre incolore classé
CARACTÉRISTIQUES TECHNIQUES :
Productivité du four - 1,5 tonnes/jour ;
Taux d'enlèvement de verre spécifique - 2143 kg/m² par jour ;
La superficie du bassin de cuisson est de 0,7 m² ;
La profondeur du bassin de cuisson est de 1 m ;
La superficie du bassin de production est de 0,72 m² ;
La profondeur du bassin de production est de 0,4 m ;
Méthode de production : manuelle ;
Consommation carburant liquide pour chauffer la piscine de production - 15 kg/heure ;
La consommation pour chauffer la piscine de digestion pendant la période d'éclosion est de 80 kg/heure ;
Électricité - monophasée, 380 V, 50 Hz ;
La puissance du système de chauffage électrique de la piscine de cuisson est de 100 kW ;
Consommation spécifique de combustible liquide pour 1 kg de verre fondu - 0,24 kg/kg ;
La consommation électrique spécifique pour 1 kg de verre fondu est de 1,6 kW/kg ;
Efficacité du four (total) - 16 % ;
Efficacité de la piscine de cuisson - 43,6%
Four électrique pour la fusion des cristaux d'une capacité de 3 tonnes/jour
CARACTÉRISTIQUES TECHNIQUES :
Productivité du four - 3 tonnes/jour ;
Dimensions:
Longueur - 5 m
Largeur - 3,4 m
Hauteur - 4,2 m
Taux d'enlèvement de verre spécifique - 2220 kg/m² par jour ;
Consommation d'énergie - électricité, monophasée, 380 V, 50 Hz ;
Consommation d'électricité - 150 kW ;
Nombre d'électrodes en oxyde d'étain - 28 ;
Consommation de gaz pour chauffer la piscine de production - 14,5 mètres cubes/heure
Four électrique pour faire fondre le verre borosilicaté
CARACTÉRISTIQUES TECHNIQUES :
Dimensions:
Longueur - 4,25 m
Largeur - 2,7 m
Hauteur - 3 m
Taux d'enlèvement de verre spécifique - 1500 kg/m² par jour ;
Consommation d'énergie - électricité, monophasée, 380 V. 50 Hz ;
Consommation d'électricité - 540 kW ;
Nombre d'électrodes en molybdène
assiettes - 12
tiges - 6
Température de cuisson maximale - 1600 degrés C ;
Température de production - 1400 degrés C ;
Consommation d'eau de refroidissement - 7 mètres cubes/heure ;
Dureté de l'eau de refroidissement - jusqu'à 2,5 mEq/l
Four électrique pour la fusion des cristaux d'une capacité de 6 tonnes/jour
CARACTÉRISTIQUES TECHNIQUES :
Productivité du four - 6 tonnes/jour ;
Dimensions:
Longueur - 6 m
Largeur - 4,2 m
Hauteur - 5,3 m
Taux d'enlèvement de verre spécifique - 2560 kg/m² par jour ;
Consommation d'énergie - électricité, monophasée, 380 V, 50 Hz ;
Consommation d'électricité - 326 kW ;
Nombre d'électrodes en oxyde d'étain - 44 pièces ;
Consommation de gaz pour chauffer la piscine de production - 54 mètres cubes/heure
Four électrique pour la fusion du verre d'emballage d'une capacité de 25 tonnes/jour
CARACTÉRISTIQUES TECHNIQUES :
Productivité du four - 25 tonnes/jour ;
Dimensions:
Longueur - 9,3 m
Largeur - 4 m
Hauteur - 4,5 m
Taux d'enlèvement de verre spécifique - 2500 kg/m² par jour ;
Consommation d'énergie - électricité, monophasée, 380 V, 50 Hz ;
Consommation d'électricité - 1200 kW ;
Type d'électrodes - molybdène
Four à verre discontinu pour la production manuelle de fonte de verre
Le four est conçu pour la cuisson de verres borosilicatés, contenant du plomb, colorés et incolores. Afin d'obtenir une masse de verre homogène, des électrodes sont prévues dans la conception du four. De plus, le four est équipé d'un drain de fonte réglable, qui vous permet de changer la composition du verre sans remplacer ni laver le pot. Lors de la cuisson de la fonte borosilicatée, le drain est utilisé comme drainage pour éliminer les couches inférieures visqueuses qui réduisent la qualité des produits fabriqués.
Structurellement, le four se compose d'une piscine en réfractaire Bakor en forme de polyèdre, de systèmes de chauffage, d'automatisation et de contrôle, de chauffage électrique, d'alimentation en air pour la combustion du combustible et d'évacuation de la fonte réglable.
Productivité du four - 500 - 1500 kg/jour ;
Dimensions:
Diamètre - 2120 millimètres ;
Hauteur - 2800 mm
Four électrique pour la cuisson du basalte d'une capacité de 70 kg/heure
CARACTÉRISTIQUES TECHNIQUES :
Productivité du four - 70 kg/heure ;
Dimensions:
Longueur - 2,75 m
Largeur - 1,3 m
Hauteur - 1,25 m
Taux d'enlèvement de verre spécifique - 2240 kg/m² par jour ;
Consommation d'énergie - électricité, monophasée, 380 V, 50 Hz ;
Consommation d'électricité - 150 kW ;
Nombre d'électrodes en molybdène - 6 pièces ;
Nombre de radiateurs lanathermiques - 30 pcs.
Four de récupération avec chauffage électrique d'appoint pour fusion de basalte d'une capacité de 650 kg/heure
Ce four a été conçu par nos soins et lancé à Kazan en 2007. Quatre électrodes inférieures ont été installées dans le bassin de fusion pour accélérer la fusion du basalte. La meilleure méthode d'alimentation en combustible a été choisie à l'aide de brûleurs uniques à flamme plate GPP-5. Les chargeurs de matières premières dans le four vibrent pour maintenir avec précision le niveau de fusion dans le four. Un aérotherme est utilisé pour chauffer l’air de combustion à 300 degrés. La fonte de ce four était utilisée pour produire une isolation en basalte sous forme de nattes.
Dimensions du four :
Longueur avec mangeoire - 8 m ;
Largeur - 3 m ;
La hauteur du four est de 2,5 m.
Élimination spécifique de la fonte - 1500 kg/m² par jour ;
Consommation d'électricité - 250 kW.
Particularité fabrication de quartz
Verre - haute température quartz fondant. D'autre part, la nécessité d'atteindre un niveau physique élevé - propriétés chimiques Le verre de quartz impose des exigences très élevées en matière de pureté des matières premières. Pour cette raison, des matières premières enrichies sont utilisées dans la production de verre de quartz.
Pour le verre de quartz opaque, on utilise des sables de quartz enrichis avec une teneur en % en poids : Si02-99,6-99,7, Fe203 - pas plus de 0,02. L'enrichissement du sable de quartz consiste en un traitement sur des tables vibrantes, un lavage ultérieur dans un classificateur hydraulique et une déshydratation sous vide.
Le verre de quartz est produit par fusion de sable de quartz, réalisée dans des fours à résistance électrique avec des radiateurs en graphite ou en carbone. La température dans ces fours peut atteindre 1 900-2 000 °C, la durée de fusion est de 1 à 4,5 heures.
Les produits sont moulés à une température de 1 550 à 1 650 °C. Selon la configuration des produits, leur fabrication peut être réalisée aussi bien dans le four qu'à l'extérieur de celui-ci. Ainsi, dans la fabrication de produits de configuration simple, par exemple des récipients et des pots, ils sont fabriqués par soufflage directement dans le four. Les produits fabriqués par pressage (poutres réfractaires, produits de petites formes) sont fabriqués à l'extérieur du four.
Après la production, les produits sont soumis à un recuit, puis à un nettoyage des grains de quartz soudés, après quoi ils sont soumis à un traitement mécanique - découpe, meulage, polissage. Le traitement mécanique est effectué avec un outil abrasif sur des machines de travail des métaux ou spéciales. Des scies diamantées, des meules abrasives et des sableuses sont utilisées.
Production de verre de quartz transparent. Pour produire un tel verre, on utilise des matières premières particulièrement pures - le cristal de roche, le quartz blanc granulé et laiteux, qui sont soumis à un traitement spécial afin d'en éliminer les inclusions minérales et gazeuses. Dans les matières premières utilisées pour la production de verre de quartz transparent particulièrement pur, la teneur en impuretés étrangères ne doit pas dépasser 0,0001 à 0,00001 %. Il peut être obtenu par fusion : dans un four à induction sous vide, dans aspirateur électrique- fours à compression et à gaz.
Riz. 20.2. Four à creuset à induction sous atmosphère vide pour la fusion du verre et l'étirage de tubes de quartz 1 - inducteur ; 2 - boîtier à quartz ; 3 - creuset en graphite ; 4 - disque inférieur ; 5 - fiche; 6- anneau isolant ; 7 - isolation thermique ; 8 - bague en graphite ; 9 - joint à vide ; 10 - soufflet
Méthode de compression sous vide. L'essence de cette méthode est que la fusion est d'abord effectuée sous vide, ce qui contribue à une forte réduction du nombre d'inclusions de gaz dans la masse fondue, et avant la fin de la fusion, le vide est remplacé par une pression afin de comprimer et dissoudre les bulles restantes dans la fonte. Une version sous vide-atmosphérique de ce procédé de production de verre de quartz transparent a trouvé une application à l'échelle industrielle. Une caractéristique distinctive de cette option est que le verre fondu après la fusion sous vide est maintenu pendant un certain temps sous pression atmosphérique.
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Pour produire du verre de quartz selon cette option, des fours à induction électriques avec creusets en graphite sont utilisés. Dans les mêmes fours, des tubes en verre de quartz d'un diamètre de 3 à 150 mm sont produits, pour lesquels le four est équipé d'une machine à étirer (Fig. 20.2). Nourriture fours à induction l'électricité est fournie à l'aide de lampes ou de générateurs de machines d'une puissance de 30 à 250 kW. Le mode vide est créé par une pompe à huile jusqu'à une pression résiduelle de 10-3-10-4 mm Hg. Art. (0,01-0,001 Pa), et la pression est créée par un gaz inerte, sa valeur peut être de (15-25) 105 Pa. Pro-
La durée de fusion dans ces modes est de 1 à 5 heures. Dans ces fours, ainsi que des tuyaux, des blocs de verre de quartz pesant 15 à 25 kg sont produits.
Méthode au gaz. Utilisé pour produire du verre de quartz de haute pureté adapté à des fins optiques. L'essence de la méthode est que de petits grains de cristal de roche mesurant 0,1 à 0,3 mm sont introduits dans la flamme de brûleurs fonctionnant avec un mélange hydrogène-oxygène à l'aide d'un distributeur spécial. Sous l'influence de la flamme des brûleurs, les grains de quartz s'échauffent et tombent sur la surface du verre de quartz dans le four chauffé à 2100-2150°C. Les grains fondent et, fusionnant les uns avec les autres, forment une masse transparente. Le schéma de production de verre de quartz transparent par fusion gazeuse est illustré à la Fig. 20.3. Cette méthode produit des blocs pesant jusqu'à 20-25 kg. La consommation de gaz dans ce cas est de 120 à 150 m3 pour 1 kg de verre.
Production de blocs de verre de quartz de diverses manières pour obtenir des produits, ils sont soumis à une transformation ultérieure. Ceci est réalisé par pressage, pliage ou traitement mécanique. Les produits de verrerie de laboratoire chimique sont fabriqués par la méthode de soufflage de quartz à l'aide de brûleurs hydrogène-oxygène.
Actuellement, de nouveaux procédés permettant de produire des verres de quartz particulièrement purs ont été développés et industrialisés. Il s'agit notamment de la production de verre à partir de dioxyde de silicium synthétique en utilisant des sources d'énergie thermique, ainsi que par hydrolyse à haute température de composés volatils de silicium (chlorure de tétra-silicium) dans une flamme hydrogène-oxygène.
Pour tout travail de ce type avec le verre, vous avez besoin d'un spécialiste. four - "four pour la fusion" ou "four pour le frittage et le cintrage du verre". Ils viennent sous forme de valise (comme la mienne) ou de type moufle.
Comme déjà mentionné, j'ai commandé mon poêle auprès d'un professeur de ma propre université. Si vous êtes intéressé - http://www.feryaev.ru/
Voici mon four :
Sur la première photo il y a un récipient avec du plâtre de Paris mort lors du frittage. Et ne vous laissez pas déranger par la proximité du rideau et du lit : tout cela est le résultat de rénovations dans l'appartement ! En fait, vous ne pouvez évidemment pas travailler comme ça. Mais la proximité du balcon a un effet positif.
L'appareil qui contrôle le programme est "Polykon 814"
Chauffage maximum jusqu'à 900 degrés, puissance - 2,5 kW, câble supplémentaire fourni, comme pour machine à laver ou des cuisinières électriques.
Il fait chaud et pue, mais tout est raisonnable. C'est à vous de décider si vous souhaitez le placer dans votre appartement, je ne donnerai aucun conseil ici. Il est clair que tout cela est à la limite du fantasme - il est préférable de démarrer un tel poêle dans un atelier ou à la datcha.
À propos du verre.
Il existe différents types de verre (liquide et gazeux))))), le point de fusion est différent. Il y a un point : tous les verres décoratifs ne sont pas adaptés au frittage (rappelez-vous l'expérience de l'Américain).
Il est également inutile de tout expliquer ici ; parcourez les sites Web des sociétés commerciales - ils sont eux-mêmes une mine d'informations. Par exemple : http://www.stekloimir.ru/browse.php
Aspects technologiques.
Le fond du four est légèrement saupoudré de plâtre à l'aide d'une passoire (comme de la farine) - cela empêche le verre de coller au fond du four et donne également de la texture au verre.
Les verres à fritter sont simplement placés au fond du four - ils ne colleront pas et ne se propageront pas si la température est correctement sélectionnée.
Les formes à plier sont placées côte à côte ou rapprochées. Fermer - ils se tiendront s'ils commencent à se fissurer, mais ils peuvent empêcher le chauffage, ce qui peut aggraver la fonte du verre.
La forme peut être convexe ou concave (dans le post précédent je viens de montrer les formes et ce qui en sort).
Température.
L'équilibrage de la température est l'un des secrets de maîtrise. Non seulement parce que personne ne vous en parlera pour des raisons de concurrence, mais aussi parce que le calendrier dépend de nombreuses raisons :
- type de verre
- taille des moules
- épaisseur de la couche de verre
- charge du four
-...
Ceux. Il est difficile de prédire les résultats ; tout cela s’apprend par essais et erreurs – et c’est une vérité immuable. Une fois, le verre fondra dans un sens, une autre fois dans un autre sens.
Voici, par exemple, les résultats du frittage du même morceau de rouge de Briansk à conditions différentes: rouge, rouge opaque, orange,...
Le semblable se connecte au semblable. Vous ne pouvez pas mélanger plusieurs verres de couleurs différentes à la fois. produit fini- Vous devez d'abord vérifier cela. Voici par exemple le résultat d'une fusion de galets pour un aquarium : les verts et les bleus s'étalent uniformément, le transparent avec les fils bleus seulement collés ensemble sans trop se déformer, et la rangée avec les fils bleus à l'intérieur est fissurée, puis séparés, emmêlés et ont également acquis des plis ressemblant à du tissu à la surface.
Exemple de graphique de température :
- chauffage en douceur de température ambiante jusqu'à 850 degrés en 4-5 heures
- exposition à 850 pendant 15 minutes - 1h30
- éteindre le poêle pour un refroidissement naturel
Ce programme de température convient, par exemple, à mon petit poêle, entièrement chargé de minces moules en plâtre remplis de verre de Briansk. Le cycle complet prend environ une journée (4 à 6 heures connecté, 18 à 20 heures déconnecté, refroidissement)
Ce qu'il ne faut pas faire :
- mettre les pansements non séchés au four
- placer le verre humide
- ouvert à des températures supérieures à 100 degrés. (maximum - 180 degrés)
Le verre a plus peur du refroidissement que du chauffage ! Ça crépite quand la température baisse de 35 degrés !
Eh bien, c'est tout ce qu'on peut en dire...
Si vous avez des questions « étranges », recherchez d'abord sur Google et regardez le lien vers le magasin qui est répertorié au début de l'article - il y a des coupe-verres, et différents types de verre, et des fours, et tout en général.
Tout ce qui n'est pas décrit dans cet article est un terrible secret :-D