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Fours faits maison pour la fusion des métaux. Faire fondre du métal à la maison. Quel est le revêtement des fours à induction

Fours faits maison pour la fusion des métaux. Faire fondre du métal à la maison. Quel est le revêtement des fours à induction

Depuis de nombreuses années, les gens fondent du métal. Chaque matériau a son propre point de fusion, qui ne peut être atteint qu'une fois utilisé. équipement spécial. Les premiers fours de fusion du métal étaient assez grands et installés exclusivement dans les ateliers de grandes organisations. Aujourd'hui, un four à induction moderne peut être installé dans les petits ateliers lors de la mise en production bijoux. Il est petit, facile à utiliser et très efficace.

Principe de fonctionnement

L'unité de fusion d'un four à induction est utilisée pour chauffer le plus divers métaux et alliages. Le design classique se compose des éléments suivants :

  1. Pompe de vidange.
  2. Inducteur refroidi à l'eau.
  3. Cadre en acier inoxydable ou en aluminium.
  4. Zone de contact.
  5. Le foyer est en béton résistant à la chaleur.
  6. Support avec vérin hydraulique et unité de roulement.

Le principe de fonctionnement est basé sur la création de courants d'induction de Foucault. En règle générale, ces courants provoquent des dysfonctionnements lors du fonctionnement des appareils électroménagers, mais dans ce cas, ils sont utilisés pour chauffer la charge à la température requise. Presque tous les appareils électroniques commencent à chauffer pendant le fonctionnement. Ce facteur négatif dans l’utilisation de l’électricité est utilisé à sa pleine capacité.

Avantages de l'appareil

Le four de fusion par induction a commencé à être utilisé relativement récemment. Les fameux fours à sole, hauts fourneaux et autres types d’équipements sont installés sur les sites de production. Un tel four de fusion du métal présente les avantages suivants :

C'est ce dernier avantage qui détermine la diffusion des fours à induction dans les bijoux, car même une faible concentration d'impuretés étrangères peut affecter négativement le résultat obtenu.

Selon les caractéristiques de conception, on distingue les fours à induction au sol et de table. Quelle que soit l'option choisie, il existe plusieurs règles de base pour l'installation :

L'appareil peut devenir très chaud pendant son fonctionnement. C'est pourquoi il ne doit y avoir aucune substance inflammable ou explosive à proximité. De plus, selon la technologie sécurité incendie fermer devrait un pare-feu doit être installé.

Seuls deux types de fours sont largement utilisés : à creuset et à canal. Ils présentent des avantages et des inconvénients similaires, les différences résident uniquement dans le mode de fonctionnement utilisé :

Le type de four à induction le plus populaire est le type à creuset. Cela est dû à leurs hautes performances et à leur facilité d'utilisation. De plus, si nécessaire, une telle conception peut être réalisée indépendamment.

Les versions maison sont assez courantes. Pour les créer il vous faut :

  1. Générateur.
  2. Creuset.
  3. Inducteur.

Un électricien expérimenté, si nécessaire, peut fabriquer un inducteur de ses propres mains. Cet élément structurel est représenté par un enroulement de fil de cuivre. Le creuset peut être acheté au magasin, mais un circuit de lampe, une batterie de transistors auto-assemblée ou un onduleur de soudage sont utilisés comme générateur.

Utilisation d'un onduleur de soudage

Un four à induction pour fondre le métal de vos propres mains peut être créé en utilisant inverseur de soudage comme générateur. Cette option est la plus utilisée puisque les efforts fournis concernent uniquement la fabrication de l'inducteur :

  1. Un tube de cuivre à paroi mince est utilisé comme matériau principal. Le diamètre recommandé est de 8 à 10 cm.
  2. Le tube est courbé selon le motif souhaité, qui dépend des caractéristiques du boîtier utilisé.
  3. Il ne doit pas y avoir plus de 8 mm de distance entre les tours.
  4. L'inducteur est placé dans un boîtier en textolite ou en graphite.

Après avoir créé l'inducteur et l'avoir placé dans le boîtier, il ne reste plus qu'à installer le creuset acheté à sa place.

Un tel circuit est assez complexe à mettre en œuvre et implique l'utilisation de résistances, de plusieurs diodes, de transistors de différentes capacités, d'un condensateur à film, de fil de cuivre de deux diamètres différents et d'anneaux d'inductance. Les recommandations de l'Assemblée sont les suivantes :

Le circuit créé est placé dans un boîtier en textolite ou en graphite, qui sont des diélectriques. Schème, impliquant l'utilisation de transistors, assez difficile à mettre en œuvre. Par conséquent, vous ne devez entreprendre la fabrication d’un tel poêle que si vous possédez certaines compétences professionnelles.

Lampe poêle

Dernièrement, les poêles à lampe ont été créés de moins en moins fréquemment, car ils nécessitent une manipulation prudente. Le circuit utilisé est plus simple que dans le cas de l'utilisation de transistors. L'assemblage peut être réalisé en plusieurs étapes :

Les lamas utilisés doivent être protégés des chocs mécaniques.

Refroidissement des équipements

Lors de la création d'un four à induction de vos propres mains, le plus gros problème concerne le refroidissement. Cela est dû aux points suivants :

  1. Pendant le fonctionnement, non seulement le métal en fusion est chauffé, mais également certains éléments de l'équipement. C'est pourquoi un refroidissement efficace est nécessaire pour un fonctionnement à long terme.
  2. La méthode basée sur l'utilisation du flux d'air se caractérise par une faible efficacité. De plus, il est déconseillé d'installer des ventilateurs à proximité du poêle. Cela est dû au fait que les éléments métalliques peuvent influencer les courants de Foucault générés.

Généralement, le refroidissement est effectué en fournissant de l'eau. Créer un circuit de refroidissement par eau à la maison est non seulement difficile, mais aussi économiquement peu rentable. Les versions industrielles du four disposent déjà d'un circuit intégré auquel il suffit de connecter de l'eau froide.

Précautions de sécurité

Lors de l'utilisation d'un four à induction, certaines précautions de sécurité doivent être respectées. Recommandations de base :

Lors de l'installation de l'équipement, vous devez considérer la manière dont la charge sera chargée et le métal en fusion sera extrait. Il est recommandé de réserver une pièce préparée séparée pour l'installation d'un four à induction.

LE FOUR DE FUSION est un appareil conçu pour faire fondre une charge de métal ferreux ou non ferreux. Les avantages sont que la masse en fusion est parfaitement mélangée si un four de fusion à induction est utilisé pour fondre le métal, grâce à l'action des courants électriques de Foucault. Vous avez besoin d'un four de fusion avec bonnes caractéristiques? ZAVODRR- fours à transistors, thyristors pour cuivre, fonte, aluminium, acier pour 5 - 5000 kg.

Comment sont construits les fours de fusion ?

Comment fonctionnent les fours de fusion ? LES FOURS DE FUSION sont bonne façon faire fondre les métaux ferreux et non ferreux, tels que l'aluminium, l'acier, la fonte, l'acier inoxydable et le cuivre. Les fours de fusion par induction ont une structure simple et fonctionnent sous force champ électromagnétique, sont capables de mélanger uniformément le métal pendant la fusion. Les fours à induction ont un couvercle et un dispositif pour égoutter le métal dans une poche de coulée. La société ROSINDUKTOR propose des fours de fusion de conception à transistors ou à thyristors avec réducteurs et système hydraulique.

L'avantage des fours à boîte de vitesses est la possibilité de vidange manuelle (d'urgence) du métal et l'inclinaison en douceur de l'unité de fusion. Les fours de fusion sont fournis avec une ou deux unités de fusion, et un inducteur est situé à l'intérieur de chaque unité de fusion. L'inducteur est réalisé sous la forme bobine de cuivre constitué de nombreux tours, le tube peut être de section ronde ou rectangulaire.

L'unité de fusion est refroidie à l'aide d'un refroidisseur ou d'une tour de refroidissement. Lors de la fusion du métal, il est nécessaire de refroidir deux circuits : le réacteur (situé à l'intérieur du convertisseur à thyristors) et l'inducteur de l'unité de fusion elle-même. L'unité de fusion dispose de deux versions de creuset : en graphite et doublé (fabriqué manuellement à partir d'un mélange revêtu). Les creusets en graphite sont utilisés pour fondre les métaux non ferreux ; pour les métaux ferreux, un revêtement est utilisé.


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Fours de fusion - transistorisés

Le four de fusion par induction à transistors est destiné à la charge de métaux ferreux et non ferreux. Il est réalisé sur la base d'un radiateur à induction moyenne fréquence, assemblé à l'aide de transistors MOSFET et de modules IGBT, ce qui permet d'économiser jusqu'à 35 % d'électricité. %, ayant haute efficacité 95%.

Les fours de fusion par induction à transistor conviennent aux petites fonderies industrielles qui ont besoin de fondre grand nombre métal Les avantages des fours de fusion incluent leur mobilité et leur facilité d'entretien, puisqu'ils utilisent un creuset en graphite, ce qui permet un gain de temps sur la réalisation du revêtement et son séchage.

La société Rosinductor propose d'acheter des fours de fusion à induction LEGNUM (Taïwan) ; ces fours sont les plus appréciés des acheteurs russes ; Les fours de fusion à induction à thyristors Legnum sont fournis en deux versions : hydraulique et boîtes de vitesses, les principaux acheteurs sont des fonderies moyennes et grandes d'une capacité de 2000 tonnes/an.

Le four de fusion par induction est fourni avec deux unités de fusion ; elles sont installées sur une fondation pré-préparée. Les principaux avantages sont l'efficacité, en moyenne 20 à 30 % plus économique que tous les autres analogues présentés sur le marché russe, la fiabilité, conception moderne et prix abordable. Rosinductor fournit des fours de fusion à induction non seulement dans toutes les régions de RUSSIE, mais également dans les pays de l'ex-CEI. En contactant notre société, assurez-vous que le four de fusion à induction que vous achetez est garanti aux meilleures conditions de prix, de qualité, de fiabilité et de livraison.

L’avantage de la fusion du métal dans les fours de fusion est la rentabilité. Cela est dû au dégagement d'une grande quantité de chaleur lors du chauffage du métal, de sorte que les fours consomment relativement peu d'énergie. Si l'on compare les fours à transistors et à thyristors, les premiers sont 25 % plus économiques, mais leur coût pour la même puissance est sensiblement plus élevé. Les fours les plus courants ont une température de fusion de 1 650 °C ; à cette température, toute charge non réfractaire peut être fondue.

Lors de la fusion du métal, le four est contrôlé mécaniquement ou à distance. Dans les deux cas, le processus doit être géré par du personnel formé disposant des permis et des approbations appropriés. La société Rosinductor effectue des travaux de mise en place des convertisseurs, de dépannage et de maintien en état de fonctionnement des équipements de fusion.

Lors du choix d'un four de fusion, il faut penser au choix du creuset. Cela détermine quel métal va fondre et combien de fusions il peut supporter. En moyenne, le creuset peut supporter de 20 à 60 chauffes. Pour une longue durée de vie du creuset, vous devez utiliser des matériaux fiables et de haute qualité. Le temps de fusion du métal ne prend pas plus de 50 minutes dans un four de fusion chauffé, donc un four de petit volume et de petite puissance peut avoir une productivité élevée.

Le kit de livraison des fours de fusion comprend les principaux éléments : convertisseur de fréquence à thyristors ou transistors, unités de fusion, batteries de condensateurs, gabarits, câbles refroidis à l'eau, panneaux de commande, systèmes de refroidissement.

Four de fusion à induction 5 - 5000 kg

Four à creuset de fusion par induction allumé 5 à 5 000 kg maillot de bain, dans un corps léger en alliage d'aluminium, avec TFC et mécanisme d'inclinaison. Un four à creuset à induction avec convertisseur à thyristors est conçu pour faire fondre les métaux ferreux et non ferreux dans les fonderies. Le four est utilisé pour chauffer du cuivre, de l’acier et de la fonte en fusion. Un fonctionnement du four 24 heures sur 24 est possible si nécessaire.

Fours de fusion pour l'aluminium

Les fours de fusion de l'aluminium ont leurs propres caractéristiques, car le point de fusion de l'aluminium est de 660 °C (390 kJ/kg). Lorsque vous choisissez un four pour l'aluminium, vous devez savoir que le convertisseur à thyristors ne doit pas être puissant et que l'unité de fusion elle-même diffère en taille de l'unité pour l'acier ou le cuivre de 2 à 3 fois. Par conséquent, il n'est pas recommandé d'y faire fondre d'autres métaux.

Les alliages d'aluminium peuvent être fondus dans des fours à chauffage au fioul, à gaz et électrique, dans des fours à réverbère à flamme, mais le métal de la plus haute qualité et une vitesse élevée sont obtenus lors de la fusion dans des fours de fusion à induction, en raison de la composition homogène de la charge, qui est parfaitement mélangée. dans le domaine de l'induction.

Fours de fusion pour l'acier

Les fours de fusion sont chauffés à leur température maximale lors de la fusion de l'acier, 1 500 - 1 600°C et s'accompagnent de processus physiques et chimiques complexes. Lors de la refusion de l'acier, il est nécessaire de réduire la teneur en oxygène, soufre et phosphore, qui forment des éléments oxydes et sulfures, qui réduisent la qualité de l'acier.

Une caractéristique de la fusion de l'acier dans les fours de fusion est l'utilisation de mélanges de revêtement, contrairement à la fusion du cuivre, où un creuset en graphite est utilisé. Les fours de fusion mélangent bien le métal grâce au champ d'induction, qui unifie composition chimique acier.

Les avantages ci-dessus sont excellents pour la fusion des aciers alliés, avec des pertes minimales d'éléments d'alliage : tungstène - environ 2 %, manganèse, chrome et vanadium - 5 à 10 %, silicium - 10 à 15 %, compte tenu de la rareté et du coût élevé de éléments d'alliage.

La fusion de l'acier présente les caractéristiques et avantages suivants :

  • Les pièces moulées les plus importantes sont fondues par oxydation, car lors de l'ébullition du métal, toutes les inclusions non métalliques sont éliminées et la teneur en phosphore est réduite. La composition de la charge est reprise à partir de ferrailles d'acier au carbone ou de fonte pour obtenir une teneur moyenne en carbone de 0,5% ;
  • Si vous comptez fondre de l'acier à haute teneur en manganèse, aluminium, chrome, vous devez choisir un revêtement acide, car la durabilité du creuset sera deux fois plus élevée ;
  • Avant de commencer la fusion, le creuset est rempli de métal, mais le dessus ne doit pas être rempli hermétiquement, cela peut conduire à la formation d'arcs et, par conséquent, à un gaspillage de métal, car la charge se déposera lors de la fusion des pièces inférieures ;
  • Le temps de fusion de l'acier varie de 50 à 70 minutes, selon le chauffage de l'unité de fusion ;
  • Les fours de fusion de l'acier ont une productivité élevée dans la production de pièces moulées de petite masse et de petite taille.

Le cuivre, les alliages de cuivre, le bronze et le laiton peuvent être fondus dans tous les fours de fusion où la température est maintenue entre 1 000 et 1 300 °C. Cependant, il est préférable d'utiliser des fours de fusion à induction, car une fusion ne dépassera pas 40 minutes. Le cuivre utilisé aujourd’hui en Russie n’est pas particulièrement pur. Typiquement, il contient les impuretés suivantes : fer, nickel, antimoine, arsenic. Le cuivre avec une teneur en impuretés de 1 % est considéré comme un métal pur.

La principale qualité importante du métal est sa conductivité électrique et thermique élevée. Cela ne veut pas dire haute température pour fondre. La température de fusion du cuivre est de 1084°C. Le cuivre est un métal assez flexible et largement utilisé dans diverses industries techniques, voici quelques-unes de ses caractéristiques :

  • Le cuivre peut être fondu dans un environnement ouvert, sous vide et dans un environnement de gaz protecteur ;
  • Le cuivre est fondu sous vide pour obtenir du cuivre sans oxygène, avec la capacité de réduire l'oxygène O (Oxygenium) à pratiquement zéro 0,001 % ;
  • La charge principale lors de la production de cuivre sans oxygène est constituée de feuilles cathodiques à 99,95 % ; avant de charger les feuilles dans le four, elles doivent être coupées, lavées et séchées de l'électrolyte ;
  • Le revêtement du four de fusion au-dessus du niveau de métal est en magnésite ;
  • Pour éviter l'oxydation, la fusion est réalisée à l'aide de charbon de bois, flux, verre et autres composants.

Four à induction pour la fusion des métaux

Un four à induction pour la fusion des métaux chauffe la charge métallique avec des courants haute fréquence (HFC) dans un champ électromagnétique induit sous l'influence de courants électriques de Foucault. Les fours de fusion consomment une grande quantité d'électricité, c'est pourquoi nous proposons des fours non seulement avec un convertisseur à thyristors, mais également avec un convertisseur à transistors économique. Le four utilise un revêtement ou un creuset en graphite, dans les deux cas, ils ne suffisent que pour 20 à 40 fusions. Le point de fusion élevé permet de réaliser une fusion de métal en 50 minutes.

ZAVODRR- des fours de fusion des métaux de fabricants russes, asiatiques et européens d'une capacité de creuset de 1 à 10 000 kg. Fourniture, installation, mise en service et maintenance peu coûteuse de fours.

Examinons les caractéristiques des fours de fusion des métaux ferreux, non ferreux et précieux :

  • Four de fusion d'aluminium (la fusion de l'aluminium dans les fours est réalisée à une température de 660 °C, point d'ébullition 2400 °C, densité 2698 kg/cm³) ;
  • Four de fusion de fonte (fusion de fonte 1450 - 1520 °C, densité 7900 kg/m³) ;
  • Four de fusion de cuivre (fusion de cuivre 1083°C, point d'ébullition 2580°C, densité 8920 kg/cm³) ;
  • Four pour la fusion de l'or (fusion de l'or 1063°C, point d'ébullition 2660°C, densité 19320 kg/cm³) ;
  • Fours de fusion d'argent (fusion d'argent 960°C, point d'ébullition 2180°C, densité 10500 kg/cm³) ;
  • Four pour la fusion de l'acier (fusion de l'acier dans des fours 1450 - 1520 °C, densité 7900 kg/m³) ;
  • Four de fusion du fer (fusion du fer 1539°C, point d'ébullition 2900°C, densité 7850 kg/m3) ;
  • Fours pour la fusion des alliages de titane (fusion du titane 1680°C, point d'ébullition 3300°C, densité 4505 kg/m³) ;
  • Four pour la fusion du plomb (fusion du plomb dans les fours 327°C, point d'ébullition 1750°C, densité 1134 kg/cm³) ;
  • Four de fusion du laiton (fusion du laiton dans des fours 880–950 °C. densité 8 500 kg/m³) ;
  • Fours de fusion du bronze (fusion du bronze dans les fours, 930–1 140 °C 8 700 kg/m³).

La fusion des métaux par induction est activement utilisée dans diverses industries, par exemple l'ingénierie mécanique, la production métallurgique et de bijouterie. Le matériau s'échauffe sous l'influence courant électrique, ce qui vous permet d'utiliser la chaleur avec une efficacité maximale. Les grandes usines disposent d'unités industrielles spéciales à cet effet, tandis qu'à la maison, vous pouvez assembler de vos propres mains un four à induction simple et petit.

De tels fours sont populaires en production

Auto-assemblage du poêle

Il existe de nombreuses technologies et descriptions schématiques de ce processus présentées sur Internet et dans des magazines, mais lors du choix, il convient de choisir le modèle le plus efficace en fonctionnement, abordable et facile à mettre en œuvre.

Les fours de fusion faits maison ont tout à fait conception simple et se composent généralement de seulement trois parties principales, placées dans un boîtier solide. Ceux-ci incluent :

  • génération d'éléments CA haute fréquence;
  • une pièce en forme de spirale créée à partir d'un tube de cuivre ou d'un fil épais, appelée inducteur ;
  • creuset - un récipient dans lequel sera effectuée la calcination ou la fusion, en matériau réfractaire.

Bien entendu, un tel équipement n’est pas souvent utilisé dans la vie quotidienne, car tous les artisans n’ont pas besoin de telles unités. Mais les technologies trouvées dans ces appareils sont présentes dans appareils électroménagers, auquel de nombreuses personnes sont confrontées presque quotidiennement. Cela comprend les micro-ondes, les fours électriques et les cuisinières à induction. Vous pouvez fabriquer divers équipements de vos propres mains selon les schémas, si disponibles connaissances nécessaires et des compétences.

Dans cette vidéo, vous apprendrez en quoi consiste ce four

Le chauffage dans cette technique est réalisé grâce aux courants de Foucault par induction. L'augmentation de la température se produit instantanément, contrairement à d'autres appareils ayant un objectif similaire.

Par exemple, les cuisinières à induction ont un rendement de 90 %, mais les cuisinières à gaz et électriques ne peuvent pas se vanter de cette valeur, elles ne sont respectivement que de 30 à 40 % et de 55 à 65 % ; Cependant, les cuisinières HDTV présentent un inconvénient : pour les utiliser, vous devrez préparer des plats spéciaux.

Conception de transistors

Il y en a beaucoup divers schémas pour assembler des fonderies à induction à la maison. Un four simple et éprouvé fabriqué à partir de transistors à effet de champ Il est assez simple à assembler ; de nombreux artisans connaissant les bases de l'ingénierie radio peuvent gérer sa fabrication selon le schéma présenté sur la figure. Pour créer une installation Vous devez préparer les matériaux et pièces suivants :

  • deux transistors IRFZ44V ;
  • fils de cuivre (pour le bobinage) en isolant émaillé, de 1,2 et 2 mm d'épaisseur (une pièce chacun) ;
  • deux anneaux de selfs, ils peuvent être retirés de l'alimentation d'un vieil ordinateur ;
  • une résistance de 470 Ohm pour 1 W (vous pouvez en connecter deux de 0,5 W chacune en série) ;
  • deux diodes UF4007 (facilement remplaçables par le modèle UF4001) ;
  • Condensateurs à film 250 W - une pièce d'une capacité de 330 nF, quatre - 220 nF, trois - 1 µF, 1 pièce - 470 nF.

Avant d'assembler un tel poêle, n'oubliez pas les outils

L'assemblage s'effectue selon le dessin schématique, il est également recommandé de vérifier ; instructions étape par étape, cela vous protégera des erreurs et des dommages aux éléments. La création d'un four de fusion à induction de vos propres mains s'effectue selon l'algorithme suivant :

  1. Les transistors sont placés sur des dissipateurs thermiques assez grands. Le fait est que les circuits peuvent devenir très chauds pendant le fonctionnement, c'est pourquoi il est si important de sélectionner des pièces de taille appropriée. Tous les transistors peuvent être placés sur un seul radiateur, mais dans ce cas, vous devrez les isoler pour éviter qu'ils n'entrent en contact avec le métal. Des rondelles et des joints en plastique et en caoutchouc y contribueront. Le brochage correct des transistors est indiqué sur l'image.
  2. Ensuite, ils commencent à fabriquer des étranglements ; vous en aurez besoin de deux. Pour ce faire, prenez un fil de cuivre de 1,2 millimètres de diamètre et enroulez-le autour d'anneaux prélevés sur l'alimentation. Ces éléments contiennent du fer ferromagnétique sous forme de poudre, il est donc nécessaire d'effectuer au moins 7 à 15 tours en laissant une petite distance entre eux.
  3. Les modules résultants sont assemblés en une seule batterie d'une capacité de 4,6 μF et les condensateurs sont connectés en parallèle.
  4. Un fil de cuivre de 2 mm d'épaisseur est utilisé pour enrouler l'inducteur. Il est enroulé 7 à 8 fois autour de tout objet cylindrique, son diamètre doit correspondre à la taille du creuset. L'excédent de fil est coupé, mais il reste des extrémités assez longues : elles seront nécessaires à la connexion à d'autres pièces.
  5. Tous les éléments sont connectés sur la carte, comme indiqué sur la figure.

Si nécessaire, vous pouvez construire un boîtier pour l'unité ; à cet effet, seuls des matériaux résistants à la chaleur, tels que le textolite, sont utilisés. La puissance de l'appareil peut être réglée, pour laquelle il suffit de modifier le nombre de tours de fil sur l'inducteur et leur diamètre.


Il existe plusieurs variantes du four à induction qui peuvent être assemblées

Avec des pinceaux en graphite

L'élément principal de cette conception est assemblé à partir de brosses en graphite dont l'espace est rempli de granit, broyé à l'état de poudre. Ensuite, le module fini est connecté à un transformateur abaisseur. Lorsque vous travaillez avec un tel équipement, vous n'avez pas à vous soucier des chocs électriques, car il n'est pas nécessaire d'utiliser du 220 volts.

Technologie de fabrication d'un four à induction à partir de brosses en graphite :

  1. Tout d'abord, le corps est assemblé ; pour cela, des briques réfractaires (argile réfractaire) mesurant 10 × 10 × 18 cm sont posées sur des carreaux pouvant résister à des températures élevées. La boîte finie est enveloppée dans du carton amiante. Pour donner à ce matériau la forme recherchée, il suffit de l'humidifier une petite quantité eau. La taille de la base dépend directement de la puissance du transformateur utilisé dans la conception. Si vous le souhaitez, la boîte peut être recouverte de fil d'acier.
  2. Une excellente option pour les fours à graphite serait un transformateur de 0,063 kW provenant d'une machine à souder. S'il est conçu pour 380 V, pour des raisons de sécurité, il peut être soumis à un enroulement, bien que de nombreux techniciens radio expérimentés estiment que cette procédure peut être abandonnée sans aucun risque. Cependant, il est recommandé d'envelopper le transformateur avec de l'aluminium fin afin que l'appareil fini ne chauffe pas pendant le fonctionnement.
  3. Un substrat d'argile est placé au fond de la boîte afin que le métal liquide ne se propage pas, après quoi des brosses en graphite et du sable granitique sont placés dans la boîte.


Le principal avantage de tels dispositifs est considéré comme le point de fusion élevé, qui peut modifier l'état d'agrégation même du palladium et du platine. Les inconvénients incluent un échauffement trop rapide du transformateur, ainsi qu'un petite zone un four qui ne permettra pas de fondre plus de 10 g de métal à la fois. Par conséquent, chaque maître doit comprendre que si l'appareil est assemblé pour traiter de gros volumes, il est préférable de fabriquer un four d'une conception différente.

Appareil basé sur une lampe

Un puissant poêle à fondre peut être assemblé à partir d'ampoules électroniques. Comme le montre le schéma, pour obtenir un courant haute fréquence, les lampes à faisceau doivent être connectées en parallèle. Au lieu d'un inducteur, cet appareil utilise un tube en cuivre d'un diamètre de 10 mm. La conception est également équipée d'un condensateur de réglage afin de pouvoir réguler la puissance du four. Pour le montage, vous devez préparer :

  • quatre lampes (tétrodes) L6, 6P3 ou G807 ;
  • condensateur ajustable;
  • 4 selfs à 100-1000 µH ;
  • voyant lumineux au néon;
  • quatre condensateurs de 0,01 µF.


Pour commencer, le tube de cuivre est façonné en spirale - ce sera l'inducteur de l'appareil. Dans ce cas, une distance d'au moins 5 mm est laissée entre les spires et leur diamètre doit être compris entre 8 et 15 cm. Les extrémités de la spirale sont traitées pour être fixées au circuit. L'épaisseur de l'inducteur obtenu doit être supérieure de 10 mm à celle du creuset (il est placé à l'intérieur).

La pièce finie est placée dans le boîtier. Pour sa fabrication, vous devez utiliser un matériau qui assurera l'isolation électrique et thermique pour le remplissage de l'appareil. Ensuite, une cascade est assemblée à partir de lampes, de selfs et de condensateurs, comme le montre la figure, ces derniers étant connectés en ligne droite.

Il est temps de connecter l'indicateur au néon : il est nécessaire pour que le maître puisse savoir quand l'appareil est prêt à fonctionner. Cette ampoule est connectée au corps du four avec la poignée du condensateur variable.

Équipement du système de refroidissement

Les unités industrielles de fusion des métaux sont équipées de systèmes de refroidissement spéciaux utilisant de l'antigel ou de l'eau. L'équipement de ces installations importantes dans des poêles HDTV faits maison nécessitera des coûts supplémentaires, c'est pourquoi l'assemblage peut avoir un impact important sur votre portefeuille. Par conséquent, il est préférable de doter une unité domestique d'un système moins cher composé de ventilateurs.

Le refroidissement par air avec ces appareils est possible lorsqu'ils sont situés à distance du four. Sinon, les enroulements métalliques et les pièces du ventilateur peuvent servir de boucle pour court-circuiter les courants de Foucault, ce qui réduira considérablement l'efficacité de l'équipement.

Lampe et circuits électroniques ont également tendance à chauffer activement pendant le fonctionnement de l'unité. Des dissipateurs thermiques sont généralement utilisés pour les refroidir.

Conditions d'utilisation

Pour les techniciens radio expérimentés, assembler un four à induction selon les schémas de vos propres mains peut sembler une tâche facile, donc l'appareil sera prêt assez rapidement et le maître voudra essayer sa création en action. Il convient de rappeler que lorsque l'on travaille avec une installation faite maison, il est important de suivre les précautions de sécurité et de ne pas oublier les principales menaces qui peuvent survenir lors du fonctionnement d'un four à inertie :

  1. Le métal liquide et les éléments chauffants de l'appareil peuvent provoquer de graves brûlures.
  2. Les circuits des lampes sont constitués de pièces à haute tension, donc lors du montage de l'unité, ils doivent être placés dans une boîte fermée, éliminant ainsi la possibilité de toucher accidentellement ces éléments.
  3. Le champ électromagnétique peut influencer même les éléments situés à l’extérieur du boîtier d’installation. Par conséquent, avant d'allumer l'appareil, vous devez supprimer tous les appareils techniques complexes, tels que téléphones portables, appareils photo numériques, lecteurs MP3, et retirez également tous les bijoux en métal. Les personnes portant un stimulateur cardiaque courent également un risque : elles ne devraient jamais utiliser un tel équipement.

Ces fours peuvent être utilisés non seulement pour la fusion, mais également pour chauffer rapidement des objets métalliques pendant le formage et l'étamage. En modifiant le signal de sortie de l'installation et les paramètres de l'inducteur, vous pouvez configurer l'appareil pour une tâche spécifique.

Pour faire fondre de petits volumes de fer, des poêles faits maison sont utilisés ; ces appareils efficaces peuvent fonctionner à partir de prises ordinaires. L'appareil ne prend pas beaucoup de place, il peut être placé sur un bureau dans un atelier ou un garage. Si une personne sait lire simplement schémas électriques, il n'a alors pas besoin d'acheter un tel équipement dans un magasin, car il peut assembler un petit poêle de ses propres mains en quelques heures seulement.

Les radioamateurs ont découvert depuis longtemps qu'ils peuvent fabriquer de leurs propres mains des fours à induction pour faire fondre le métal. Ces circuits simples vous aidera à réaliser une installation HDTV pour usage domestique. Cependant, il serait plus correct d’appeler toutes les conceptions décrites « les onduleurs de laboratoire de Kukhtetsky », car il est tout simplement impossible d’assembler indépendamment un poêle à part entière de ce type.

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Contrairement aux équipements industriels, un four fait maison pour fondre le métal est un appareil compact. Un tel équipement portable peut être utilisé pour fondre, durcir ou fondre des métaux non ferreux.

Un four pour fondre le métal est un corps constitué de briques en argile réfractaire. L'élément liant est l'argile. Le foyer est conçu pour brûler du charbon. Il y a un trou au fond par lequel l'air est soufflé dans l'enfer. Au fond se trouve une grille en fonte appelée grille. Du coke ou du charbon y est disposé. Il peut être retiré de l'ancien poêle. Parfois, des briques réfractaires sont posées sur chant lors de la formation du corps. La structure finie est fixée de l'extérieur avec une ceinture métallique.

Un four pour la fusion des métaux doit avoir un creuset. Il peut s'agir d'un chaudron émaillé ou en fonte. L'emplacement du creuset est à côté du coke brûlant. Pour améliorer la circulation de l'air, installez un ventilateur à proximité. L'équipement est utilisé pour la fusion de l'acier, mais peut être utilisé comme four pour la fusion de la fonte.

Fours électriques pour la fusion du métal

La base d'un tel poêle est l'amiante, qui peut être remplacée par du carrelage. Les électrodes installées de vos propres mains dans un four de fusion doivent avoir une tension de 25 V.

Ils sont réalisés dans l'ordre suivant :

  • Ils sont usinés à partir des balais d'un moteur électrique.
  • Des trous de 6 mm sont percés dans l'assemblage.
  • Un fil d'une section de 5 mm y est passé.
  • Un clou est enfoncé pour fixer le câblage.
  • Afin d'améliorer le contact avec le graphite, la lime fait des encoches.

Le mica est placé à l’intérieur du four comme isolant thermique. Lors de la connexion au réseau, vous devez utiliser un transformateur abaisseur. Après la production, le four s'allume et fonctionne pendant un certain temps en mode veille.

Four à moufle

Les fours à moufle sont souvent utilisés pour le traitement thermique des pièces. Un tel équipement se caractérise par une large plage de températures, de 20 à 1000 degrés.

Four à moufle pour travaux de trempe des métaux à différents typesénergie. Cependant, à la maison, il est préférable d’utiliser un appareil fonctionnant à l’électricité. Le durcissement est effectué dans le moufle du four.


Un four à moufle est fabriqué de vos propres mains en plusieurs étapes :

  • Le moufle est fabriqué à partir de briques en argile réfractaire. En raison de la forme ronde du corps du four, leurs coins sont biseautés. Dans chaque brique, des rainures sont sélectionnées là où la spirale est posée.
  • Si le four à moufle pour la fusion est fabriqué à partir d'un four, l'intérieur est recouvert de briques réfractaires. Des rainures pour la spirale sont creusées dans la maçonnerie.
  • La chambre, réalisée en brique réfractaire, est placée dans un boîtier en acier. L'isolation est placée en bas. L'écart entre les parois latérales de la chambre et le boîtier est de 4 cm, là où l'isolation est insérée. Le dessus est constitué de 2 couches de métal et d'isolation.
  • Des trous sont percés dans le boîtier et les extrémités de la spirale sont sorties à travers eux, qui sont connectées au câble réseau.
  • Lors de l'utilisation d'un four, aucune isolation n'est requise. Cela y est déjà prévu.

Fonderie d'aluminium

Fabriquer un four pour fondre l'aluminium de vos propres mains est une réalité. Dans la production industrielle, les unités portant le nom de fours rotatifs sont très coûteuses.

Pour comprendre comment fabriquer un four de fusion de l'aluminium, vous devez comprendre leur principe de fonctionnement. Il existe plusieurs types de métaux non ferreux qui fondent.


Mini-four

Prenez une roue de voiture et enterrez-la dans le sol afin que la coupe supérieure ne dépasse pas vers l'extérieur. Un trou est fait au milieu pour le tuyau. Une extrémité est passée dans le trou et l’autre est ressortie. Un refroidisseur est placé dessus pour pomper l'air. La fonderie est remplie de charbons et de déchets d'aluminium. L'air est fourni et la température augmente.


Réservoir en métal

Vous pouvez fabriquer un four à aluminium à partir d'un réservoir métallique. Par exemple, les cas machine à laver avec chargement vertical. L'intérieur de la structure est revêtu de briques réfractaires. Un tuyau pour l'alimentation en air est monté en dessous. Ainsi, un équipement portable est obtenu.


De la bouteille

L'un des manières inhabituelles comment l'aluminium est fondu. Du fil de nichrome est enroulé autour de la bouteille. La surface de la bouteille est d'abord lubrifiée avec de l'huile. Un mélange de verre liquide et d'argile est appliqué dessus. Le séchage est effectué pendant une semaine. Ensuite, une autre couche de fil est enroulée et de l'argile est appliquée. Au bout de 7 jours, la bouteille est retirée et il ne reste que la coque résistante à la chaleur. La tension est connectée aux extrémités du fil pour faire briller le nichrome et les matières premières sont chargées dans le foyer.


Fusion de plomb

Un four électrique pour faire fondre le plomb se compose des éléments suivants :

  • Un boîtier rond en acier inoxydable, à l'intérieur duquel se trouve une isolation. Il est fixé au mur avec des supports.
  • Un élément chauffant industriel est alimenté par le bas.
  • Il y a une vanne de type rotatif sur le dessus.
  • Un capteur qui se situe à 3 cm du bas.
  • Il y a un régulateur de température sur le côté.


En réglant le régulateur sur une certaine température, on réchauffe l'appareil. Le plomb à l’intérieur fond. A la fin de la fusion, un moule est placé en dessous et la vanne s'ouvre. Le plomb fondu remplit l’intérieur du moule.

Fusion de cuivre

À la maison, vous pouvez utiliser du béton cellulaire pour faire fondre le cuivre. 2 cylindres d'un diamètre de 100 mm sont découpés dans un tel matériau. La hauteur de l'un est de 100 mm et celle du second de 15. En les superposant, un trou d'un diamètre de 15 mm est percé au milieu. Dans le plus grand cylindre, au milieu, un trou en forme d'entonnoir est pratiqué sur une profondeur de 85 mm. Au milieu du cylindre, à l’extérieur, une rainure est découpée et nouée avec du fil. Il est nécessaire de garantir que la pièce ne se désagrège pas à cause de la température.


Sur cuisinière à gaz, un adaptateur est installé. Un cylindre plus grand est placé sur le dessus de manière à ce que l'entonnoir conique soit dirigé vers le haut. Le dessus est recouvert d'un petit cylindre percé d'un trou. Lorsque vous allumez le brûleur, abaissez un morceau de tige de cuivre dans un petit trou jusqu'à ce qu'il touche la paroi de l'entonnoir. Au bout d'une minute, la tige fondra.

Faire fondre l'or et l'argent

Un four de fusion d'or est facile à fabriquer à la maison. Il s'applique également à la fusion de l'argent.


Le mode opératoire est le suivant :

  • Pris brique en argile réfractaire et coupé en 2 parties. A l'aide d'un foret Pobedit d'un diamètre de 48 mm, un trou traversant est réalisé dans une moitié, au milieu. Et dans le deuxième trou, on perce la moitié de la hauteur.
  • Une spirale est tirée à travers le trou et les deux moitiés sont serrées avec des boulons dont les trous sont percés sur les côtés.
  • Un creuset en graphite est installé sur le dessus.
  • En production cadre en métal et les deux moitiés y sont insérées.
  • Tous les interstices latéraux sont recouverts d'argile.
  • La tension est appliquée aux extrémités retirées de la spirale.
  • Des pièces d'or ou d'argent sont jetées dans le creuset.
  • Pendant le processus de chauffage, le métal non ferreux fond.

Fabriquer des fours pour fondre le métal de vos propres mains est un processus complexe, mais réalisable. Pour ce faire, vous devez étudier les caractéristiques des types d'équipements. Décidez lequel est le plus préférable aux conditions données. Les coûts de fabrication seront rapidement amortis.

Un four à moufle pour la fusion ou le durcissement de produits métalliques est un appareil qui permet bricoleur à domicile faire du travail. Une unité simple capable de fonctionner avec différents types de combustibles, par exemple fait soi-même Il suffit d'avoir les compétences nécessaires pour effectuer des travaux de métallurgie et de soudage électrique.

Effondrement

Appareil et circuit

La structure d'un four à moufle pour la fusion des métaux se compose de :

  • dans la plupart des cas, un corps en acier. Pour un usage domestique, il est préférable de le fabriquer en métal résistant à la chaleur ou en acier inoxydable. Mais vous pouvez utiliser de l'acier de construction. Épaisseur de la feuille 1,5-2 mm ;
  • couche d'isolation thermique interne. Pour les poêles domestiques, on utilise des briques en argile réfractaire ou un autre matériau d'isolation thermique pouvant résister à des températures de chauffage allant jusqu'à 1 000 0 - 1 200 0 ;
  • le corps en acier peut être recouvert d'une couche extérieure carreaux de céramique ou des briques réfractaires ;
  • électrique ou gaz éléments chauffants. Il est préférable d'acheter des brûleurs à gaz dans les magasins spécialisés. Un four électrique peut être équipé de spirales faites maison en nichrome ou féchral. Épaisseur du fil – 1 mm. Le fil Fechral est moins cher, mais il est inférieur au nichrome en termes de résistance aux environnements agressifs et de durabilité de la spirale ;
  • système de contrôle automatique ou manuel du fonctionnement de l'équipement. En installant des capteurs thermiques, vous pouvez facilement contrôler la température et le temps nécessaire pour maintenir la température réglée.

Conclusion

Fours artisanaux ou industriels pour durcir le métal ou le faire fondre - toutes ces conceptions doivent garantir la sécurité et le confort de travail avec des appareils de chauffage. Il n’est pas difficile de réaliser le design vous-même ; même un débutant peut le faire. L'essentiel est de suivre attentivement et de manière responsable toutes les recommandations et règles relatives à l'exécution du travail.

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